Смесь - свежее сырье
Cтраница 2
На рис. 2.27 показана типовая технологическая схема одностадийного варианта процесса. Смесь свежего сырья, рецирку-лирующего остатка, циркулирующего и свежего водорода нагревается до температуры реакции и подается в реактор. ТТродукты, выходящие из реактора, отдают тепло сырьевой смеси и поступают в сепаратор высокого давления, где отделяется циркулирующий газ, возвращаемый в реактор. Жидкие продукты, покидающие сепаратор высокого давления, проходят последовательно сепаратор низкого давления, колонну дебутанизации и поступают в ректификационную колонну, где они разделяются на компоненты. [16]
Сырье насосом прокачивается через теплообменники промежуточного орошения колонны /, легкого газойля 2, тяжелого газойля 3, в которых нагревается примерно до 200 С. Смесь свежего сырья с рециркулятом поступает в трубчатую печь б, где нагревается и испаряется. Из колонны 8 отводятся газ и бензин, сбоку через отпарные колонны - легкий газойль и газойль-рециркулят, а с низа - тяжелый газойль. Боковые потоки после теплообменников охлаждаются в холодильниках 27 и отводятся в резервуары. Жирный газ компрессором откачивается на газофракционирующую установку, а бензин после водощелочной промывки - на стабилизацию. [17]
Надо помнить, что существует взаимосвязь показателей. Так, при углублении отбора бензина за счет увеличения кратности рециркуляции газойля уменьшается возможность повышения производительности установки по свежему сырью, так как в реактор загружают смесь свежего сырья и рециркулирующего продукта. Следует особо подчеркнуть значение состава и свойств катализатора вследствие того, что их влияние на показатели каталитического крекинга является основным. Напомним, что применение цеолитсодержащих катализаторов резко повышает выход бензина и снижает коксообразование; это позволяет повысить про - - изводительность установки без реконструкции регенератора. [18]
 |
Принципиальная схема термического крекинга керосино-газойлевой фракции. [19] |
На рис. 41 показана принципиальная схема термического крекинга дистиллятной керосино-газойлевой фракции. Сырье после предварительного нагрева в теплообменниках поступает в колонну К-1, где смешивается с промежуточной циркулирующей фракцией - флегмой. Смесь свежего сырья и рециркулята горячим насосом ff - 2 подается в печь П-1, где нагревается до 505 - 510 С. [20]
При лабораторном исследовании следует рециркулят, полученный после каждого опыта, смешивать с определенным неизменным количеством свежего сырья и таким образом получать комбинированное сырье для следующего опыта. Однако в следующем опыте поместить всю полученную смесь в автоклав невозможно, так как в первом опыте свежее сырье занимало весь его рабочий объем. Поэтому в работу берется столько смеси свежего сырья с рециркулятом, сколько было свежего сырья в нервом опыте. [21]
При лабораторном исследовании рециркулят, получаемый после каждого цикла, следует смешивать с определенным неизменным количеством свежего сырья и, таким образом, получать реком-бинированное сырье для следующего цикла. Однако если исследование ведется в автоклаве, то в следующем цикле поместить в него всю полученную смесь невозможно, так как уже в первом цикле свежее сырье занимало весь его рабочий объем. Поэтому в реакцию берется столько смеси свежего сырья с рециркулятом, сколько было свежего сырья при первом опыте. [22]
При лабораторном исследовании рециркулят, получаемый после каждого цикла, следует смешивать с определенным неизменным количеством свежего сырья и, таким образом, получать рекомбинированное сырье для следующего цикла. Однако, если исследование ведется в автоклаве, то в следующем цикле поместить в него всю полученную смесь невозможно, так как уже в первом цикле свежее сырье занимало весь его рабочий объем. Поэтому, в реакцию берется столько смеси свежего сырья с рециркулятом, сколько было свежего сырья и первом опыте. [23]
На рис. 3.8 приводится технологическая схема установки высокотемпературной изомеризации фракции н.к. - 62 С. На установке имеются два блока - ректификации и изомеризации. Блок ректификации состоит из четырех колонн; в изо-пентановой колонне К-1 смесь свежего сырья и стабильного изомеризата разделяется на смесь бутана с изопентаном ( ректификат) и смесь н-пентана с гексанами ( остаток); в бу-тановой колонне К-2 ректификат колонны К-1 делится на бутаны и изопентан; в пентановой колонне К-3 из остатка колонны К-1 выделяют н-пентановую фракцию, направляемую в блок изомеризации, и смесь гексанов, которая поступает в изогексановую колонну К-4. В колонне К-4 происходит разделение смеси гексанов на изогексан и н-гексан. [24]
 |
Принципиальная схема термического крекинга керосино-газойлевой фракции. [25] |
Это охлаждение ( квенчинг) предотвращает дальнейшее протекание реакций крекинга. Затем продукты крекинга попадают в испаритель К-2, в котором отделяется крекинг-остаток. Пары из испарителя, представляющие собой смесь газа, бензина и промежуточных продуктов, поступают в ректификационную колонну К-1. С верха К-1 уходят газ и бензин, с низа - смесь свежего сырья и рециркулирующей флегмы. [26]
Дистилляционная установка для разделения жидких продуктов, полученных при жидкофазной гидрогенизации твердых топлив, предназначена главным образом для получения широкой фракции ( конец кипения 325 или 350 С), направляемой на дальнейшее гидрирование, и тяжелой фракции ( начало кипения 350 С), возвращаемой в цикл для приготовления угольной пасты. При работе на жидком сырье могут быть использованы два варианта. При первом варианте применяются раздельные установки для дистилляции исходного сырья с получением фракций, выкипающих до 320 - 340 С, и для переработки гидрюра, получаемого на жидкофазной ступени. В этом случае отделяемые от сырья и гидрюра широкие фракции направляют для совместной переработки на вторую, газофазную ступень гидрогенизации. Второй вариант ( наиболее распространенный) оформлен таким образом, что на одной установке перерабатывают смесь свежего сырья и гидрюра. [27]
 |
Схема дистилляционной установки жидкофазной гидрогенизации. [28] |
При работе на жидком сырье могут быть использованы два варианта. При первом варианте применяются раздельные установки для дистилляции исходного сырья с получением фракций, выкипающих до 320 - 340 С, и для переработки гидрюра, получаемого на жидкофазной ступени. В этом случае отделяемые от сырья и гидрюра широкие фракции направляют для совместной переработки на вторую, газофазную ступень гидрогенизации. Второй вариант ( наиболее распространенный) оформлен таким образом, что на одной установке перерабатывают смесь свежего сырья и гидрюра. [29]
Страницы: 1 2