Азотово-дородная смесь

Cтраница 2

Надежность газопроводов для горючих газов проверяется также путем периодических гидравлических и пневматических испытаний. Сроки проведения испытаний для газопроводов, работающих под давлением до 100 am при температуре до 200 С - один раз в пять лет; для холодных участков газопроводов, работающих под давлением более 100 am и предназначенных для транспортировки азотово-дородной смеси - один раз в шесть лет; для трубопроводов, по которым транспортируются водород и окись углерода - один раз в 3 года. Последние иногда проверяют чаще, поскольку окись углерода при высоких давлениях вызывает коррозию труб, обусловленную образованием карбонильных соединений. Кроме того, она более токсична, чем азотово-дородная смесь. [16]

Далее в первом регенераторе происходит очистка насадки от примесей с помощью газодувки 2, которая откачивает испаряющиеся метан, СО2 и другие компоненты коксового газа, сконденсировавшиеся и вымерзшие на насадке за период теплого дутья. Для облегчения выноса этих примесей в регенератор к концу периода очистки насадки подается поток окисьуглеродной фракции, отводимой из промывной колонны 13, после ее испарения и подогрева в теплообменнике 10, Поток сквозной петли сырого водорода, проходя через насадку второго регенератора, охлаждает ее и испаряет остатки конденсата, оставшиеся от предыдущего периода основной очистки. Далее этот поток поджимается компрессором 20 до р 1 4 МПа, охлаждается в теплообменниках 18, 8, 9 и 10 азотово-дородной смесью и окисьуглеродной фракцией, проходит через адсорберы 19 и 7, а затем через сепаратор 12 направляется в промывную колонну 13 для окончательной очистки. [17]

Колонна синтеза аммиака. [19]

Процесс синтеза аммиака протекает обычно при температуре 450 - 525 С. При этой реакции выделяется значительное количество тепла ( экзотермическая реакция), которое используется в самом же процессе для подогрева свежих порций газа, вступающих в колонну синтеза. Вышедшая из колонны синтеза азотоводородная смесь, содержащая некоторое количество аммиака ( 10 - 18 %), охлаждается водой. При охлаждении под давлением аммиак конденсируется и стекает в специальные сборники-хранилища, а оставшаяся азотоводородная смесь специальным циркуляционным насосом высокого давления подается обратно в систему синтеза, где она присоединяется к свежей азотово-дородной смеси, идущей на синтез. Таким образом здесь осуществляется наиболее прогрессивный непрерывный, ведущийся по замкнутому циклу, процесс производства. На одном из новых аммиачных заводов США в качестве сырья для производства используется природный газ в количестве 340 тыс. - 425 тыс. л3 и воздух - 1 тыс. т, из которых в сутки получают 210 т безводного аммиака, 110 т азотной кислоты и некоторые другие продукты. [20]

Опыт разложения аммиака хорошо протекает при электрообогреве. В коническую колбу объемом в 250 - 300 мл наливают 25-процентный водный раствор аммиака в объеме 1 - 2 пробирок. Колбу закрывают резиновой пробкой, через которую пропущены две толстые медные или железные проволоки, концы которых соединены спиралькой от электроплитки. От пробки отходит газоотводная трубка, опущенная в сосуд с водой. Спираль через реостат включают в электросеть. Сначала дают небольшой накал, выжидают, когда из колбы вытеснится воздух. Затем накал спирали сильно увеличивают. Из водного раствора улетучивается аммиак и, проходя над раскаленной спиралью, разлагается на водород и азот. В это время над концом газоотводной трубки опрокидывают цилиндр с водой, в который и собирают азотово-дородную смесь. Когда цилиндр полностью заполнится смесью газов, конец газоотводной трубки вынимают из-под цилиндра на воздух ( не забудьте это сделать, иначе в колбу засосет воду. Цилиндр закрывают стеклянной пластиной, перевертывают отверстием вверх и поджигают водород горящей лучиной. [21]

Страницы: 1 2