Пароаммиачная смесь

Cтраница 3

На некоторых коксохимических заводах установлены аммиачные колонны новой конструкции Гипрококса; диаметр колонны - 2 2 м, в испарительной части установлено 18 тарелок. В этой колонне острый пар подают отдельно в испарительную часть и в приколонок, а пароаммиачную смесь, выходящую из приколонка, подают в испарительную часть колонны выше входа в нее воды. В этой колонне достигается высокая эффективность извлечения летучего аммиака. В табл. 21 приведены данные, характеризующие работу колонны такого типа на одном из заводов. [31]

Схема движения аммиачных фенольных вод. [32]

Преимущество бензольного экстракционного метода - это возможность достигнуть высокой степени обесфеноливания воды и при контакте бензола с водой более полно очистить ее от смол и масел. Кроме того, расположение бензольной экстракционной установки перед аммиачной колонной позволяет предотвратить потери фенолов с пароаммиачной смесью. [33]

В сатуратор непрерывно вводят коксовый газ, пароаммиачную смесь, 75 - 78 % - ную серную кислоту, оборотный маточный раствор ( насыщенный раствор сульфата аммония), воду после промывки кристаллов сульфата аммония на центрифуге и воду после промывки сатуратора. По имеющимся данным [21, 22], масса воды, поступающей в сатуратор с аммиаксо-держащими газами ( коксовый газ и пароаммиачная смесь) и промывной водой, составляет - 1000 - 1700 кг на 1000 кг сульфата аммония, содержащегося в реакционной смеси при установившемся режиме сатуратора. [34]

Разработаны абсорбер с капельным режимом кратковременного контакта газа и жидкости, регенератор с максимальным пребыванием жидкости на ступенях фазового контакта. Ведение процессов абсорбции и регенерации в этих условиях обеспечивает при минимальных затратах практически полную ( на 99 8 %) очистку газа от аммиака и получение пароаммиачной смеси, пригодной для термического разрушения ( сжигания) аммиака в печи-реакторе с котлом-утилизатором без технологических и экологических осложнений. [35]

В некоторых случаях в воде, стекающей из испарительной части, содержится летучего аммиака больше, чем в воде, поступающей на аммиачную колонну. Это обусловлено тем, что на многих коксохимических заводах на нижние тарелки аммиачной колонны поступает пароаммиачная смесь из приколонков и реакторов, в которых связанные соли аммиака разлагаются. В результате часть аммиака из пароаммиачной смеси поглощается водой на нижних тарелках испарительной части колонны. [36]

На рис. 5.25 изображена схема производства сульфата аммония сатураторным способом. Так как теплоты нейтрализации серной кислоты аммиаком недостаточно для испарения всей воды, вводимой в систему, то очищенный от смолы коксовый газ подогревают до 50 - 60 С. Затем его подают в сатуратор 3, примешивая пароаммиачную смесь, получаемую при дистилляции надсмольной воды. Сатуратор - стальной цилиндрический аппарат с коническим днищем, футерован кислотоупорными плитками. Он заполнен суспензией, состоящей из раствора и кристаллов сульфата аммония, уровень которой поддерживается стоком через циркуляционный бак 5 с гидравлическим затвором, препятствующим прорыву газа. [37]

В этом случае удается извлечь и утилизировать и те фенолы, которые при обычной технологии теряются вместе с пароаммиачной смесью. [38]

Жидкий аммиак через регулирующий клапан подают в межтрубное пространство испарителя, где он кипит, отнимая тепло от циркулирующего в трубках охлаждаемого продукта. Пары аммиака, выходящие из испарителя, подогревают в переохладителе, откуда они поступают в абсорбер, где поглощаются слабым водоаммиачным раствором. Образовавшийся крепкий водоаммиачный раствор выпаривают в генераторе-ректификаторе за счет тепла, водяного пара или другого теплоносителя, подводимого в межтрубное пространство этого аппарата. На насадке из колец Рашига и на ректификационных тарелках происходит частичное отделение водяных паров из пароаммиачной смеси крепким водоаммиачным раствором, поступающим из теплообменника, и флегмой, стекающей из дефлегматора. Из генератора-ректификатора пары аммиака с некоторой примесью паров воды поступают в дефлегматор, где происходит окончательная конденсация водяных паров. Теплоту дефлегмации отводят холодным крепким водоаммиачным раствором, циркулирующим в трубном пространстве аппарата. Пары аммиака из дефлегматора поступают в аппарат воздушного охлаждения, где конденсируются и стекают в ресивер жидкого аммиака, затем через переохладитель и регулирующий клапан подаюг в испаритель. [39]

Для восстановления нарушенного теплового режима приходится прибегать к дополнительному подводу тепла в сатуратор. Наиболее распространенным способом ввода тепла является подогрев газа перед поступлением его в сатуратор. Для того, чтобы сатураторный процесс шел при возможно более низкой температуре, следует стремиться к тому, чтобы возвращаемый из пиридиновой установки раствор содержал незначительное количество воды. Это может быть достигнуто только при достаточно высокой концентрации аммиака в поступающей на пиридиновую установку пароаммиачной смеси. [40]

Чаще приходится концентрировать растворы, содержащие 1 - 5 % ( масс.) аммиака. Процесс этот осуществляют, как правило, в тарельчатых десорберах, снабженных дефлегматорами. Содержание аммиака в парах после дефлегматора определяется температурой, до которой в нем охлаждаются пары. На рис. III-10 показано изменение содержания аммиака в паровой фазе в зависимости от температуры парой после дефлегматора. Концентрация аммиака в получаемой пароаммиачной смеси при охлаждении технической оборотной водой не превышает 25 - 30 % ( масс.), что и отвечает требованиям к стандартной аммиачной воде. Получение безводного аммиака в случае десорбции при атмосферном давлении возможно только при использовании холодильной машины. [41]

Схема установки для разложения оксидов азота. [42]

При высоких ( 900 - 1100е С) температурах они протекают достаточно быстро ( за доли секунды) без катализаторов. При более высоких температурах происходит разложение аммиака с образованием дополнительных оксидов азота; при меньших - реакция резко замедляется и аммиак будет выбрасываться в дымовую трубу. Для сокращения времени реакции и, следовательно, длины тракта, в котором она происходит, необходимо обеспечить хорошее перемешивание аммиака с дымовыми газами. Аммиак подается в свободный от поверхностей нагрева объем в верхней части газоходов котла в зоне пароперегревателя с газами или с паром. Необходимый для интенсивного перемешивания расход газов рециркуляции составляет около 15 %, расход пара - от 1 до 3 % паропроиз-водительности котла в зависимости от способа ввода и перемешивания пароаммиачной смеси с дымовыми газами. Требуемое отношение NH3 / NOX составляет 0 9 - 1 стехиомет-рического. [43]

Страницы: 1 2 3