Раскислительная смесь
Cтраница 1
 |
Значение средней мощности в восстановленный период плавки. [1] |
Раскислительные смеси подают в печь в два-три приема. [2]
Дана раскислительная смесь: 100 кг извести, 40 кг 75 % - ного ферросилиция, 40 кг силикокальция. [3]
Дана раскислительная смесь из порошков: 50 кг 75 % - пого ферросилиция и извести. [4]
Дана раскислительная смесь: 100 кг извести, 40 кг 75 % - ного ферросилиция и 40 кг силикокальция. [5]
После присадки раскислительных смесей отбирают две пробы металла на полный химический анализ. Присадка раскислительных смесей должна производиться таким образом, чтобы раскисление шлака производилось в течение всего периода рафинирования. Расход раскис-лителей в этот период должен быть примерно следующий: 4 - 6 кг / т порошка 75 % - ного ферросилиция и 12 - 15 кг / т извести. За 15 - 20 мин до выпуска присаживают ферротитан там, где это оговорено маркой стали. [6]
Дано 2300 кг малоуглеродистого феррохрома, дана раскислительная смесь: 100 кг извести, 70 кг кокса, 40 кг 75 % - ного ферросилиция н 40 кг силико-кальция. [7]
При плавке под белым шлаком на шлаковый покров задают раскислительные смеси, состоящие из молотых и порошкообразных кокса, 75 % - ного ферросилиция, силикокальция, алюминия. [8]
При плавке под карбидным шлаком на шлаковый покров присаживают раскислительные смеси с увеличенным количеством кокса. [9]
Раскисление шлака практически осуществляется путем введения на его поверхность порошкообразных раскислительных смесей, содержащих кокс, древесный уголь, ферросилиций, алюминий. При диффузионном раскислении металл не загрязняется продуктами раскисления, но для его осуществления необходимы восстановительная атмосфера и длительное время, что сопряжено с понижением производительности печи. Этот способ раскисления применяется при плавке высококачественной стали в электродуговых печах, где без особых затруднений можно создавать восстановительную атмосферу. [10]
В процессе плавления феррохрома шлак становится густым, темно-зеленого цвета, что говорит о значительном окислении хрома. Раскислительные смеси указанного выше состава довольно быстро превращают густой шлак в жидкоподвижный, зеленый цвет шлака переходит в коричневый. После этого отбирают одну за другой две пробы металла на углерод, марганец, хром и никель. [11]
После полного расплавления шлак раскисляют порошком 75 % - ного ферросилиция в смеси с известью. Раскислительные смеси составляют примерно из 1 5 кг / т порошка ферросилиция и 3 кг / т извести. Раскисление ведут до получения жидкоподвижного светло-коричневого шлака, затем отбирают две пробы на полный химический анализ и шлак скачивают. [12]
После расплавления шлаковой смеси отбирают две пробы на полный химический анализ и начинают раскисление шлака порошком 75 % - ного ферросилиция и силико-кальция в смеси с известью. Раскислительные смеси составляют из 0 6 кг / т порошка ферросилиция и 0 6 кг / т порошка силикокальция; 0 5 - 1 0 кг / т кокса и 2 кг / т извести. Вторую смесь вводят через 6 мин после первой. Последующие смеси задают через 8 - 10 мин с таким расчетом, чтобы получить белый шлак. При выплавке сталей, содержащих в своем составе титан, ферротитан, присаживается в печь за 10 - 15 мин до выпуска. [13]
После присадки раскислительных смесей отбирают две пробы металла на полный химический анализ. Присадка раскислительных смесей должна производиться таким образом, чтобы раскисление шлака производилось в течение всего периода рафинирования. Расход раскис-лителей в этот период должен быть примерно следующий: 4 - 6 кг / т порошка 75 % - ного ферросилиция и 12 - 15 кг / т извести. За 15 - 20 мин до выпуска присаживают ферротитан там, где это оговорено маркой стали. [14]
Дана та же раскислительная смесь. [15]
Страницы: 1 2