Cтраница 2
После скачивания шлака присаживают 0 5 % плавикового шпата и 2 5 % извести. После расплавления шлаковой смеси замеряют температуру металла, которая должна быть в пределах 1590 - 1600 С, и начинают раскисление шлака. Раскислительные смеси составляют из 1 5 - 2 0 кг / т порошка 75 % - ного ферросилиция с известью. [16]
После продувки ванны кислородом отбирают две пробы металла на полный химический адализ и присаживают в нагретом докрасна состоянии феррохром. По мере расплавления феррохрома шлак раскисляют порошком 75 % - ного ферросилиция в смеси с известью. Раскислительные смеси составляют примерно из 1 5 кг / т порошка ферросилиция и 3 кг / т извести. Раскисление производится до получения жидкоподвижного шлака коричневого цвета, после чего при температуре 1600 - 1630 С шлак скачивается. На раскисление расходуется 5 - 6 кг / т порошка ферросилиция. [17]
При этом содержание закиси железа в шлаке снижается и она из металла согласно закону распределения начинает переходить в шлак. Этот процесс называют диффузионным раскислением стали. Раскислительную смесь вводят в печь несколько раз. По мере раскисления и понижения содержания FeO цвет шлака изменяется и он становится почти белым. Раскисление под белым шлаком длится 30 - 60 мин. [18]
Восстановительный период плавки включает раскисление металла, удаление серы и доведение химического состава до заданного. Затем в печь загружают флюс, состоящий из извести, плавикового шпата и шамотного боя. После расплавления флюсов и образования шлака в печь вводят раскислительную смесь, состоящую из извести, плавикового шпата, молотого кокса и ферросилиция. Молотый кокс и ферросилиций вводят в порошкообразном виде. Они очень медленно проникают через слой шлака. [19]
После нагрева металла и шлака до температуры 1500 - 1540 С в печь загружают руду и известь и проводят период кипения металла; происходит дальнейшее окисление углерода. Когда содержание углерода будет меньше заданного на 0 1 %, кипение прекращают и удаляют из печи шлак. Затем приступают к удалению серы и раскислению металла, доведению химического состава до заданного. Раскисление производят осаждением и диффузионным методом. После удаления железистого шлака в печь подают силико-марганец и силикокальций - раскислители для осаждающего раскисления. Затем в печь загружают известь, плавиковый шпат и шамотный бой. После расплавления флюсов и образования высокоосновного шлака на его поверхность вводят раскислительную смесь для диффузионного раскисления ( известь, плавиковый шпат, молотый кокс и ферросилиций), углерод кокса и кремний ферросилиция восстанавливают оксид железа в шлаке, содержание его в шлаке снижается, и кислород из металла по закону распределения переходит в шлак. По мере раскисления и понижения содержания FeO шлак становится почти белым. Раскисление под белым шлаком длится 30 - 60 мин. [20]