Облицовочная смесь

Cтраница 2

Как только облицовочная смесь полностью затвердеет ( при комнатной температуре), готовый пуансон извлекается из формы вместе с прилипшим к нему металлическим покрытием. [16]

Пробы облицовочных смесей отбирают от каждого замеса в середине их выпуска из смесителя, а наполнительные смеси контролируют 2 - 3 раза, отбирая пробу с рабочих мест. [17]

Приготовление облицовочной смеси слагается из тех же операций, что и приготовление единой смеси. [18]

При применении облицовочных смесей их необходимо предварительно обжимать ( особенно тщательно на вертикальных частях моделей) до получения твердости не менее 40 ед. [19]

Схемы нанесения облицовки пескодувным способом. а - через отверстия в теле кокиля. б - через щелевой зазор между моделью и кокилем ]. [20]

В качестве облицовочных смесей применяются формовочные твердеющие смеси повышенной текучести. Применяются главным образом смеси на термореактивном фенолоформальдегид-ном связующем, а также частично наливные и другие смеси. Близкая к нулю прочность песчано-смолянои смеси в исходном состоянии в сочетании с пескодувным процессом позволяет стабильно получать относительно тонкую облицовку иа кокилях практически любой конфигурации. Твердеет такая смесь за счет теплоты нагретых модели и кокиля. [21]

Продолжительность сушки форм, ч. [22]

При применении быстросохнущих облицовочных смесей продолжительность сушки сокращается до нескольких минут. [23]

При пользовании облицовочной смесью приходится обкладывать ею модель вручную или насеивать ее на модель через ручное сито, что требует затраты времени. При машинной формовке это вызывает простой формовочных машин, уменьшает их производительность и сводит на-нет всю ту экономию, которая получается благодаря дешевизне наполнительной смеси. При наполнении же опоки общей смесью, хотя и более дорогой, чем наполнительная, затрачивается меньше времени. [24]

После заливки облицовочной смесью отливки выдерживают в форме не менее 24 - 28 ч, затем подвергают их термической обработке. [25]

После засыпки слоя облицовочной смеси толщиной 20 - 25 мм опоку заполняют смесью. Затем накладывают щиток 4 и включают механизм встряхивания, с помощью которого смесь уплотняется. При этом подоночный щиток и до-прессовочная колодка вдавливаются в смесь. Таким образом, нижняя опока уплотняется встряхиванием и прессованием, а верхняя - только прессованием. [26]

Толщина наименьшего слоя облицовочной смеси составляет при сырой формовке для небольших опок 5 - 10 мм, для средних 20 - 25 мм, для крупных 30 - 50 мм. При сухой формовке толщина слоя колеблется в пределах 20 - 50 мм в зависимости от величины модели. При формовке по модели в кирпиче толщина слоя облицовочной смеси принимается равной 20 - 35 мм. [27]

Высокая термомеханическая прочность облицовочной смеси и общая прочность облицованного кокиля позволяют применять наиболее сложные литниковые системы и сохранять их стабильность. Проектирование и расчет литниковых систем производятся так же, как для оболочковых форм или при формовке по-сырому: при заливке кокиль практически не влияет на охлаждение потока расплава. [28]

СТС-2 для приготовления облицовочной смеси ( ПСС); 14 - бункер для базовой смеси ПСС; IS - оса-дитель для феррохромового шлака; 16 - пескомет стационарный модели 2Б96; 17 - механизирован - ная формовочная пескометная линия для опок размером в свету 2500 X 2000 X 350 / 600 мм или 3000 X 1700 X 350 / 600 мм с производительностью 3 формы / ч; 18 - устройство для срезки излишков формовочной смеси; 19 - реечный толкатель для подачи подмодельных плит с заформо-ванной опокой в кантователь; 20 - кантователь; 21 - подъемный рольганговый стол; 22 - мостовые краны ( 2 шт. [29]

После засыпки слоя облицовочной смеси толщиной 20 - 25 мм опоку заполняют смесью. Затем накладывают щиток 4 и включают механизм встряхивания, с помощью которого смесь уплотняется. При этом подопочный щиток и до-прессовочная колодка вдавливаются в смесь. Таким образом, нижняя опока уплотняется встряхиванием и прессованием, а верхняя - только прессованием. [30]

Страницы: 1 2 3 4