Смещение - режущий инструмент
Cтраница 2
При смещении одной части заготовки относительно другой в результате действия момента, образованного вертикальными силами Р ( рис. 7 15), заготовка стремится повернуться и на боковых поверхностях смещаемых частей возникают горизонтальные силы Т, прижимающие заготовку к боковым поверхностям режущего инструмента. Эти силы при смещении режущего инструмента относительно заготовки сглаживают поверхность, образуя блестящий поясок на поверхности среза. [16]
В процессе наладки и обработки на автомате возможно смещение режущего инструмента, упоров, конечных выключателей и других элементов, определяющих наладку, следовательно, точность обработки на станке снижается. [17]
Автоматическое измерение обработанных деталей и автоматическое компенсационное смещение на величину износа шлифовального круга уже довольно широко применяется на шлифовальных операциях. В токарных же станках, работающих одно-лезвийным инструментом, автоматическое компенсационное смещение режущего инструмента на величину износа еще только начинает входить в практику. [18]
Существует много методов корригирования зубчатых передач. Наиболее часто применяется в ремонтной практике метод высотного корригирования, осуществляемого смещением режущего инструмента. Этот метод разрешает исправить большое колесо с помощью нормального зуборезного инструмента, сохранив при этом неизменным межцентровое расстояние между колесами, что важно при ремонте. При обработке большого колеса впадины зуба углубляются, а профиль его соответственно изменяется. При правильно выбранных параметрах обработка удаляет с зубьев колеса изношенный слой металла, в результате чего восстанавливается эвольвентный профиль зуба. Малое зубчатое колесо, изготовленное с соблюдением правил корригирования, нормально сцепляется и обкатывается с восстановленным большим колесом. С целью продления срока службы большого зубчатого колеса желательно при корригировании минимально уменьшить его диаметр, что позволяет повторить восстановление в будущем. [19]
Например, для получения графического изображения кривой или поверхности вычисляются последовательно координаты их точек, отвечающие определенным значениям параметра. Более того, применение Параметрических методов в значительной мере упрощает вычисление кривых, связанных со смещением режущего инструмента и других подобных кривых в задачах числового управления. В пользу этого метода говорит и тот факт, что при его применении перенос или вращение осей координат или предмета не требует модификации функций от используемых параметров, а осуществляется, как правило, при помощи переноса или вращения векторов, определяющих заданную кривую. [20]
Управление точностными параметрами деталей может осуществляться применением САУ за счет изменения размера статической, а также динамической настройки. При первом способе в процессе обработки автоматически изменяется расстояние между базами станка, несущими обрабатываемую деталь, и режущим инструментом на величину погрешности АЛД размера динамической настройки с учетом знака путем, например, смещения режущего инструмента. В этом случае процесс обработки с точки зрения силового режима мало чем отличается от обычной обработки, так как параметры режима резания сохраняются постоянными. При втором способе управление точностью осуществляется посредством изменения одного или нескольких параметров режима резания ( подачи, скорости, геометрии резания), а также жесткостью системы СПИД. Изменение параметров режима резания ( и особенно подачи) способствует в определенной степени стабилизации силового режима. Весьма важным в этом случае является выявление функциональной связи между регулируемыми и регулирующими параметрами, например, между упругими перемещениями системы СПИД в направлении получаемого размера и подачей. [21]
Дальнейшее внедрение режущих кромок вызывает смещение одной части заготовки относительно другой. При этом в результате действия момента, образованного силами Р, заготовка стремится повернуться, а на ее боковых гранях возникают горизонтальные силы Т, прижимающие заготовку к боковым граням режущего инструмента. Эти силы при смещении режущего инструмента относительно заготовки сглаживают поверхность, образуя блестящий поясок х по поверхности среза. При достижении предельной величины деформации в слоях заготовки, расположенных вблизи от режущих кромок, возникают трещины, которые из-за расклинивающего действия сил Р и Г несколько разворачиваются и сливаются ( встречаются) в теле заготовки. [22]
 |
Схемы двухступенчатых яубчатых редукторов. а несоосный с двумя внеш. [23] |
Если во всех механизмах, показанных на рис. 24.1, считать входными колеса / и 2 и условиться, что / I гг и г у, г8, то ступень 1, состоящая из колес 1 и 2, будет быстроходной, а ступень, состоящая из колес 2 и 3, - тихоходной. Из расчета зубьев на прочность обычно получается, что модули зацепления ступеней должны быть различными. Число зубьев 2j и го малых колес / и 2, если они нарезаются без смещения режущего инструмента, рекомендуется выбирать так, чтобы отсутствовало подрезание. Желательно также, чтобы межосевые расстояния аш, и я ц ( рио. Для быстроходных редукторов рекомендуется числа зубьев колес принимать достаточно большими. [24]
 |
Cxcr. fM диухступенчатых яубматыл редук к.рс.. 1 r иесоссный с дпумя нг. еш. [25] |
Из расчета зубьев на прочность обычно получается, что модули зацепления ступеней должны быть различными. Число зубьев Zj и ZP малых колес / и 2, если они нарезаются без смещения режущего инструмента, рекомендуется выбирать так, чтобы отсутствовало подрезание. Желательно также, чтобы межосевые расстояния йа и аи ц ( рис. 24.1) выражались целыми числами. Для быстроходных редукторов рекомендуется числа зубьев колес принимать достаточно большими. [26]
Из расчета зубьев на прочность обычно получается, что модули зацепления ступеней должны быть различными. Число зубьев Zi и г, малых колес / и 2, если они нарезаются без смещения режущего инструмента, рекомендуется выбирать так, чтобы отсутствовало подрезание. Желательно также, чтобы межосевые расстояния А и Л ц ( рис. 22.1) выражались целыми числами. [27]
Погрешность настройки станка на выполняемый размер, как случайная величина, зависит от метода настройки, разрешающей точности измерительных приборов и оснащения для настройки, методов расчета смещения инструмента при настройке на размер и квалификации наладчика. Используют два метода настройки станка на автоматическое получение размера. По первому методу установку режущего инструмента выполняют последовательным приближением к заданному чертежом размеру обработкой пробных деталей, размеры которых измеряют, выполняют смещение режущего инструмента по результатам измерения и повторяют перечисленные действия, пока не будет обеспечена требуемая точность обработки. По второму методу для установки режущего инструмента на размер на неработающем станке используют эталон и обработку пробных деталей не производят. Погрешность изготовления эталона по форме и размерам, соответствующего обрабатываемой детали, влияет на погрешность установки инструментов. Настройка по пробным заготовкам более точная, но трудоемкая и применяется для станков с относительно простой наладкой. Настройка по эталону менее трудоемка, достаточно точна, но не учитывает реальных условий обработки. Второй метод имеет еще одно существенное преимущество - можно ВЫПОЛНИТЬ настройку блоков инструмента вне станка, ЧТО повышает эффективность использования станков. Этот метод широко используется как в массовом производстве, так и в серийном, особенно при применении станков с ЧПУ. [28]
Обработку тел вращения и отверстий в изделиях из пенополистирола рекомендуется выполнять на фрезерно-модельных станках или при помощи нагреваемой про-волоки. Глухие и сквозные отверстия малых диаметров ( от 10 до 100 мм) следует делать пластинчатыми фрезами или фрезами с насечками соответствующих размеров. Отверстия диаметром более 100 мм рекомендуется делать пластинчатыми фрезами, шлифовальными камнями и шлифовальными головками, фрезами с насечками при помощи поворотного стола и смещения режущего инструмента относительно оси поворота стола на COOT-ветствующее расстояние. [29]
Пусть построены конусы 5Х и 52 ( рис. 23.1), являющиеся аксоидами в относительном движении. При нарезании зубьев без смещения режущего инструмента начальный и делительный конусы совпадают. [30]
Страницы: 1 2 3