Cтраница 3
Одновременно с изменением выхода и качества полукокса в условиях полукоксования под давлением в активной среде меняется также выход и качество получаемой смолы. [31]
Если принять выход смолы равным около 4 %, а выход сырого бензола в среднем около 1 %, то количество получаемой смолы составит примерно 6 млн. т, а сырого бензола - 1 5 млн. т в год. [32]
Однако до настоящего времени не были поставлены работы по изучению влияния технологических режимов и конструктивных особенностей газогенераторов на состав и свойства получаемой смолы. [33]
Если принять выход смолы равным около 4 %, а выход сырого бензола в среднем около 1 %, то количество получаемой смолы составляет более 6 млн. т, а сырого бензола 1 5 млн. т в год. [34]
Если принять выход смолы равным около 4 %, а выход сырого бензола - в среднем около 1 %, то количество получаемой смолы составляет более 6 млн. т, а сырого бензола - 1 6 млн. т в год. Сырой бензол и смола, получаемые в таких количествах, несмотря на развитие нефтехимического синтеза, служат главнейшими источниками ароматических углеводородов для химической промышленности. [35]
В результате проведенных опытов были разработаны технологический регламент производства нефтесланцевой смолы [2], ее оптимальная рецептура и изучено влияние нефтяного гудрона и сланцевого масла на свойства получаемой смолы. [36]
Смола такого рода, имеющая перспективы на применение, была изготовлена из л - фени-лендиглицина, формальдегида и вещества, образующего поперечные связи между линейными молекулами получаемой смолы. [37]
Прежде всего фракции очищаются от кислых соединений ( фенолов) и пиридиновых оснований, так как наличие их в поступающих на полимеризацию фракциях приводит к ухудшению качества получаемых смол. [38]
Для сокращения стадии вакуумной отгонки свободного фенола изучено влияние присутствия в реакционной массе различных добавок на ход реакции между фенолом и уротропином, глубину связывания фенола и качество получаемых смол. [39]
Много внимания уделено выбору сырья, методам его получения, подбору катализаторов и инициаторов, используемых для процессов производства смол, описаны технологические схемы этих процессов, свойства получаемых смол и методы их исследования. Показаны основные направления и экономический эффект использования смол в народном хозяйстве Советского Союза. [40]
В последние годы в Институте теплоэнергетики АН УССР проводятся работы по полукоксованию бурого угля Днепровского бассейна новым прогрессивным методом - твердым теплоносителем, полукоксом, и по изучению получаемой смолы как в лабораторных условиях, так и на опытных полупромышленных установках полукоксования и перер ботки смолы. [41]
Третий путь - совместный пиролиз угольно-масляной смеси, в процессе которого содержащиеся в отработанном масле парафины с длинными цепями способствуют образованию бензольно-толуольно-ксилольной фракции ( ВТК) и ведут к повышению качества получаемых смол. Образование ВТК в процессе термического крекинга парафинов с длинной цепью досконально исследовано авторами на примере н-декана. [42]
Выбор масла для модифицирования смолы и содержание его в смоле ( жирность) оказывают сильное влияние на рост вязкости синтезируемого продукта и склонность его к желатинизации, а также на свойства получаемых смол и покрытий. [43]
Учитывая это и имея в виду серьезное значение качества смолы при ее переработке на топливные и химические продукты, были поставлены промышленные опыты с целью выяснения влияния технологического режима на состав и свойства получаемой смолы. [44]
Переработка отходов газификацией имеет следующие преимущества по сравнению с методом сжигания: получаемые горючие газы могут быть использованы в качестве энергетического и технологического топлива, в то время как при сжигании практически возможно только энергетическое использование теплоты отходов ( получение водяного пара или горячей воды); получаемая смола может быть использована как жидкое топливо и как химическое сырье; сокращаются выбросы золы и сернистых соединений в атмосферу. [45]