Газогенераторная смола

Cтраница 2

Обертка полимерно-дегте-битумная представляет собой рулонный материал, изготавливаемый из полиэтилена, полиизобутилена, битума БН-IV или БН-V и сланцевой или газогенераторной смолы. Обертки типа ПДБ применяют при любой влажности окружающего воздуха и в широком интервале температур. [16]

Пленка ПДБ ТУ 21 - 27 - 51 - 76 представляет собой рулонный материал, изготовленный из полиэтилена, бутилкаучука, битума, газогенераторной смолы или продукта окисления АСБ. Она предназначена для защиты от агрессивных сред строительных конструкций в качестве подслоя под футеровки. Для ее приклейки используют клей 88 - Н, клей 4010 или нефтебитум. Пленка стойкая в серной ( до 40 %), фосфорной ( 80 %), соляной ( до 30 %) кислотах, щелочах ( NaOH до 50 %) при температуре до 20 С. [17]

Методическая перекатная печь для нагрева круглых заготовок. [18]

На рис. 7 показана методическая печь для нагрева круглой заготовки из углеродистых и легированных сталей, которая может работать на генераторном газе, мазуте, газогенераторной смоле или на смешанном топливе. Воздух подогревается в регенераторах с самостоятельным отоплением. Мазут распыляется компрессорным воздухом. Печь обеспечивает достаточно равномерный прогрев заготовки по сечению и длине. [19]

Полимеррезинодегтебитумная ( ПДБ) пленка ( ТУ 21 - 27 - 49 - 76) - рулонный материал, изготовленный из полиэтилена, бутилкаучука, битума, газогенераторной смолы. Пленка химически стойка к серной ( до 40 % - ной концентрации), 80 % - ной фосфорной и 30 % - ной соляной кислотам при обычной температуре, растворам едкого натра любых концентраций, 60 % - ной фосфорной кислоте, сульфату алюминия, нитрату аммония, хлорному железу, сульфату магния, хлориду натрия и воде при 60 С. [20]

Нолимеррезинодегтебитумная пленка ( ПДБ) ( ТУ 21 - 27 - 49 - 76) - рулонный материал, изготовленный из полиэтилена, бутилкаучука, битума, газогенераторной смолы или продукта окисления АСБ. Пленка обладает химической стойкостью в серной кислоте ( до 40 % концентрации), 80 % - и фосфорной и 30 % - ной соляной кислотах при нормальной температуре, растворах едкого натра любых концентраций, 60 % - й фосфорной кислоте, сернокислом алюминии, азотнокислом аммонии, хлорном железе, сернокислом магнии, хлористом натрии и воде при температуре 60 С. [21]

Для модификации исходных гудронов и вышеуказанных крекинг-остатков термохимической переработки гудронов в смеси со сланцами использовались следующие модификаторы: а) элементная сера; б) сланцехимический термобитум, приготовленный в АО Завод Сланцы путем терморастворения керогена-70 в суммарной газогенераторной смоле при 410 С. Этот термобитум имеет температуру размягчения 146 С, пенетрацию при 25 С - 0 8 мм 1 и зольность 22 4 %; в) нефтеполимерная смола, выпускаемая АО Завод Сланцы в соответствии с ТУ 2451 - 012 - 00149452 - 99 с температурой размягчения 94 С; г) дивинил-стирольный эластопласт ДСТ-30-01 Воронежского завода синтетического каучука; д) лесохимические пеки с температурой размягчения 108 С - продукт дистилляции лесохимической смолы Чагодащенского стекольного завода. [22]

Газогенераторная смола является побочным продуктом газификации отходов древесины, по своему составу близка к сосновой смоле, по сравнению с ней имеет более однородный состав и является более дешевым мягчителем. Применяют газогенераторную смолу в виде смеси с мазутом. [23]

Резину необходимо измельчать до частиц размером 1 - 2 мм. Мягчители-сосновая или газогенераторная смола в виде шихты с мазутом берут в количестве 15 - 25 % от массы резины; кроме того, добавляют активатор в количестве 0 5 - 2 0 % в зависимости от состава резины. [24]

Резину необходимо измельчать до частиц размером 1 - 2 мм. Мягчители - сосновая или газогенераторная смола в виде шихты с мазутом - берут в количестве 15 - 25 % от массы резины; кроме того, добавляют активатор в количестве 0 5 - 2 0 % в зависимости от состава резины. [25]

В проэкстрагированном кислом водном р-ре растворимой смолы находятся все содержавшиеся в ней углеводы и большая часть лактонов оксикислот; в упаренном виде ( плотн. Из кислого водного р-ра газогенераторной смолы можно выделить содержащийся в ней технич. [26]

Газогенераторные смолы получают в газогенераторах прямого процесса, работающих на щепе. В настоящее время состав газогенераторных смол хорошо изучен. [27]

Впервые в промышленных масштабах процесс гидрогенизации был разработан и применен в Германии. Еще в 1913 г. Фридриху Бергиусу удалось в лабораторных условиях превратить уголь в массу, напоминающую нефть, а в 1925 г. Матиас Пир открыл первые катализаторы, стойкие к соединениям серы, и получил на лабораторной установке непрерывного действия из газогенераторной смолы без коксования прозрачный бензин, аналогичный бензину из нефти. В последующие годы в Германии было построено еще несколько гидрогенизацион-ных заводов для переработки бурых и каменных углей, а также угольных смол. [28]

В табл. 8 приведены сводные данные по выходу сульфонатровых солеи из кашпирской сланцевой смолы. Эти данные показывают, что применение найденного оптимального режима сульфирования к фракции смолы, практически выкипающей от па-чала кипения до 350е G ( см. табл. 2), позволяет получить 99 5 % - ный выход сульфопатровых солей, считая на сульфируемую фракцию или 39 7 % сульфосолей, считая на газогенераторную смолу каштшрского сланца. [29]

Состав газов, образующихся при полукоксовании различных твердых топлив ( конечная температура 600 С. [30]

Страницы: 1 2 3