Cтраница 3
Нефтяные смолы в большинстве случаев применяют в тс же областях, что и смолы индено-кумароновые, получаемые из продуктов коксования угля. Аналогия в областях применения, а также некоторая общность химического состава тех и других смол часто приводит к тому, что нефтеполимерные смолы некоторые исследователи называют индено-кумароновьгми, хотя это название не полностью отвечает их химическому составу. Приведем некоторые сведения о смолах индено-кумароновых из коксохимического сырья и смолах нефтяных, сопоставляя их между собой по способам производства, отраслям применения и перспективам дальнейшего использования. [31]
Путем пиролиза получают пропилен и низкомолекулярные ароматические углеводороды. В настоящее время из продуктов пиролиза выделяются бутадиен и бутилены с более низкой себестоимостью по сравнению с бутадиеном и бутиленами, полученными каталитическим дегидрированием. При пиролизе получают также ацетилен, аллен, метил ацетилен, циклопентадиен, бицикли-ческие и полициклические ароматические углеводороды, компоненты моторных топлив, сырье для производства сажи и беззольного кокса, нефтеполимерные смолы и другие ценные продукты. [32]
Разработка новых типов лакокрасочных материалов на основе полиолефинов ( водо -, органе - и аэродисперсии), а также принципиально новых методов нанесения покрытий сильно расширила возможности использования рассматриваемых полимеров в качестве пленкообразующих. Полимеры на основе карбоцепных полимеров выпускаются в ряде подотраслей химической промышленности, в том числе промышленностью пластических масс, нефтеперерабатывающей и др., а лакокрасочная промышленность чаще всего является лишь их потребителем. Это в первую очередь относится к таким многотоннажным полимерам, как полиэтилен, полипропилен, хлорированные полиолефины, нефтеполимерные смолы и инден-кумароновые олигомеры. Выпуск полимеров, необходимых для производства полиакрилатных и по-ливинилацетатных лакокрасочных материалов, обеспечивает сама дакокрасоочная промышленность. [33]
Из вышеизложенного может показаться, что использование НК в шинных резинах нужно уменьшать, постепенно сведя его к нулю. Фирмы, которые могут получать НК по доступной цене, широко используют его в своем производстве. В состав НК, наряду с 1 4-полиизопреном входит от 2 до 4 % натуральных белков, которые придают резиновым смесям и резинам из НК многие положительные качества. Так, когезионная прочность резиновых смесей из НК в несколько раз превосходит аналогичный показатель у смеси на основе синтетического изопренового каучука. За счет повышенной клейкости резиновых смесей из НК в них не надо вводить ингредиенты, предназначенные для ее увеличения: канифоль, ин-денокумаровые и нефтеполимерные смолы. Прочность же связи между кордом и резиной при этом не ухудшается и даже во многих случаях выше, чем при использовании СК. Далее, наличие природных белков в НК обеспечивает резинам повышенную стойкость к термоокислительной деструкции. Чтобы придать резинам из СК аналогичную стойкость в них необходимо вводить от двух до трех массовых частей одного или даже нескольких стабилизаторов. [34]