Снижение - прочность - изделие
Cтраница 1
Снижение прочности изделия при механическом креплении деталей по сравнению с исходным материалом, вызванное наличием отверстий под крепеж и концентрацией напряжений, пытаются компенсировать различными способами: применением накладок из более прочного, чем соединяемый, материала; утолщением; армированием; введением в материал прокладок из более прочного материала. [1]
Такая неравномерность толщины приводит к снижению прочности изделий. [2]
Коррозия конструкционных материалов приводит к износу и снижению прочности изделий, что сокращает сроки эксплуатации двигателей, средств хранения, перекачки и транспортирования то-плив. [3]
Увеличение длительности пребывания материала в тигле машины также приводит к снижению прочности изделий. Так, при увеличении времени пребывания материала в тигле с 5 до 13 мин. [4]
Увеличение продолжительности нагрева материала и недостаточная предварительная пластикация приводят к снижению прочности изделия. [5]
Следует полагать, что применение искусственной сушки в этом случае приводит к некоторому снижению прочности изделий. Хранение изде - лий при значительном содержании в шихте гранулированного доменного шлака и указанном модуле жидкого стекла может производиться во влажных условиях. Хорошие результаты получаются при применении тепловлажностной обработки или водного хранения. [6]
При закалке стали с крупным природным зерном получаются высокие внутренние напряжения7 которые могут вызвать трещины, коробление или снижение прочности изделий, поэтому стали с мелким природным зерном выгоднее для термической обработки. [7]
По существу коэффициент запаса прочности определяется двумя первыми коэффициентами Ki и / С2, а другие коэффициенты вносят поправки на снижение прочности изделия в условиях эксплуатации из-за ряда факторов, не учтенных при испытании стандартных образцов. [8]
В тех случаях, когда ставится вопрос о высокой механической прочности сердцевины, применяется предварительное улучшение, и осуществление поверхностной закалки на глубины более 7 - 5 мм приводит к появлению тонкой отпущенной зоны с провалом твердости на HRC 3 - 5, которая ведет к снижению прочности изделия. [9]
Необходимо отметить, что разрушающее давление резко изменяется в зависимости от скорости увеличения давления и продолжительности выдержки сосуда при промежуточных значениях давления. Из приведенных данных следует отмеченное выше снижение прочности изделия с увеличением его диаметра. Для нейтрализации этого эффекта варьированием допустимых напряжений в волокне были использованы поправочные коэффициенты. В табл. 16.16 [12] приведены их значения, установленные одним из поставщиков таких материалов. Данные были получены экспериментальным путем - на сосудах различного диаметра ( до 1370 мм) и экстраполяцией - для диаметра 7620 мм. [10]
Часто возникает вопрос: может быть, из приведенных значений следует выбрать максимальное, а необходимые размеры изделий получить за счет регулирования скорости вытяжки. На практике во многих случаях так и поступают. Однако это не всегда желательно потому, что вытяжка приводит к возникновению внутренних напряжений и, следовательно, снижению прочности изделия. Кроме того, при изготовлении профилей всех сечений, кроме круглого, вытяжка сопровождается частичным искажением размеров поперечного сечения. [11]
 |
Зависимость плотности пресс-материала ДСВ-2-Р-2М ( 2 от давления при 100 С. [12] |
Часто при прессовании крупных изделий в пресс-форму закладывают несколько таблеток. В этом случае плотность таблеток должна быть на 0 4 - 0 5 Мг / м3 ниже плотности прессованного материала. Смоляная пленка на поверхности таблеток при этом не допускается, так как повышенное содержание связующего вблизи поверхности контакта таблеток может служить причиной снижения прочности изделия. При прессовании изделий из таблеток низкой плотности происходит уплотнение и частичное перетекание материала. Если таблетки укладываются в несколько слоев, то места стыка таблеток предыдущего слоя должны перекрываться таблетками последующего слоя. [13]
Высокая прочность при сжатии является важным показателем, характеризующим качество обработки прессуемой массы, однородность строения, хороший обжиг. Из-за простоты и быстроты определения предела прочности при сжатии это свойство является одним из основных для оценки качества изделий. Предел прочности при сжатии в дополнение к пористости является надежным контрольным показателем соблюдения установленного технологического процесса и однородности продукции, так как нарушение технологии в большинстве случаев сказывается на снижении прочности изделий. [14]
Свойства аминоплаетов мало изменяются при температурах от - 20 до 100 С. Допускается кратковременное нагревание прессованных изделий на основе МФС до 120 С. В условиях же длительного воздействия тепла изделия могут применяться ври температурах до 75 С. Высокие температуры вызывают постепенное изменение цвета и приводят к снижению прочности изделий. Введение минерального наполнителя позволяет использовать изделия до температуры 150 - 210 С. [15]
Страницы: 1 2