Снижение - прочность - деталь
Cтраница 1
Снижение прочности детали, большей по размерам, чем образец ( предел выносливости которого известен), может быть учтено введением масштабного коэффициента - р Коэффициент у равен отношению предела выносливости образца диаметром 10 мм, геометрически подобного рассчитываемой детали, к пределу выносливости детали заданных размеров. [1]
Приводит ли наличие концентрации напряжений к снижению прочности детали. [2]
 |
Схема изменения формы детали при правке статическим изгибом. [3] |
Возникновение при правке статическим изгибом остаточных растягивающих напряжений может привести к снижению прочности детали при вибрационных и повторных статических нагрузках и, следовательно, к сокращению срока ее службы во время эксплуатации. Чтобы избежать этого, после правки статическим изгибом производят нагрев деталей до температуры 180 - 200 С с выдержкой при данной температуре в течение 2 - Зч. Термообработка частично снимает остаточные напряжения и повышает выносливость и стабильность формы детали. [4]
Результатом воздействия топлив на материалы топливных систем и оборудования может стать потеря массы, снижение прочности деталей двигателя, трубопроводов, резервуаров. Углеводороды топлив практически инертны в отношении металлов. Воздействие на металлы оказывают химически активные примеси в топливах: сероводород, элементарная сера, низкомолекулярные органические кислоты, водорастворимые кислоты ( серная и др.) и щелочи в присутствии воды. [5]
Повышенное содержание углерода в цементированном слое приводит к образованию сильно развитой цементной сетки, которая может послужить причиной появления трещин и снижения прочности деталей. Повышенная концентрация углерода вызывается чрезмерно высоким содержанием углекислых солей в карбюризаторе. [6]
При очень высоких температурах и длительном нагреве при пайке припой слишком интенсивно растворяет ( разъедает) основной материал около паяного шва, что может повлечь за собой снижение прочности паяных деталей в зоне шва. Поэтому процесс пайки надо заканчивать возможно быстрее, после того как припой расплавился и затек в зазор между соединяемыми деталями с образованием галтели по всему периметру шва. [7]
Для увеличения жесткости плоских деталей производят отбор-товку или применяют специальное профилирование. Это позволяет уменьшить толщину металла без снижения прочности детали и избежать коробления при обжиге. [8]
Для увеличения жесткости плоских деталей производят от-бортовку или вводят специальное профилирование. Это позволяет уменьшить толщину металла без снижения прочности детали и избежать коробления при обжиге. [9]
Процесс закалки токами высокой частоты вызывает в деталях значительные напряжения, которые, складываясь с рабочими напряжениями, могут способствовать увеличению прочности деталей; однако в результате закалки иногда возникают микротрещины как в самом закаленном слое, так и в прилежащих к нему слоях материала. Наличие этих трещин может привести к снижению прочности деталей. [10]
Внезапные отказы ( период II) считаются неустранимыми, но их интенсивность при нормальной эксплуатации минимальна и меняется во времени мало, пока износ деталей не достиг некоторой величины. Тогда наступает период III, когда интенсивность отказов начинает возрастать из-за снижения прочности деталей от износа. [11]
Влияние отверстия и надреза на неравномерность распределения продольных oi и поперечных Ст2 напряжений в поперечном сечении растягиваемого плоского образца представлено на рис. 13.3, а. При этом с уменьшением радиуса дна надреза R и профиля угла надреза ос местные напряжения в зоне надреза возрастают, происходит их концентрация, оказывающая существенное влияние на снижение прочности детали. [12]
Износ поверхностей подвижно соединенных деталей изменяет их форму, размеры и, следовательно, характер сопряжения. Увеличение зазоров, изменение условий смазки, например, в подшипниках скольжения из-за износа вала и втулки, приводит к увеличению мертвого хода, погрешностей в показаниях прибора и ухудшению условий работы и снижению прочности деталей механизмов. [13]
При изготовлении многоопорных коленчатых валов современных мощных дизелей применяют слитки и поковки массой, превышающей соответственно в 8 - 10 и в 4 - 5 раз массу окончательно обработанного вала. Для обработки коленчатого вала используют прессы усилием до 12 000 т, уникальное станочное оборудование и мощные подъемно-транспортные средства. При механической обработке кованого коленчатого вала перерезаются волокна поковки, что приводит к снижению прочности детали. [14]
Многие детали машин выходят из строя вследствие изнашивания - разрушения поверхностных слоев трущихся тел, приводящего к уменьшению их размеров в направлении, перпендикулярном поверхности трения. Такие отказы связаны с потерей точности машин, приборов и инструментов, снижением коэффициента полезного действия машин, снижением прочности деталей из-за появления динамических нагрузок и уменьшения сечений, увеличением шума и другими негативными последствиями. [15]
Страницы: 1 2