Снижение - выносливость
Cтраница 1
 |
Зависимость малоцикловой долговечности / V от плотности тока при анодной J а и катодной J поляризации в нейтральном электролите. [1] |
Снижение выносливости при дальнейшем увеличении катодной плотности тока связывают с наводороживанием металла. Анодная поляризация, усиливающая коррозионные процессы, снижает малоцикловую выносливость стали. [2]
Снижение выносливости в коррозионной среде состоит из: а) снижения под влиянием адсорбционного эффекта; б) снижения под влиянием коррозионного эффекта. [3]
Снижение выносливости при увеличении катодной плотности тока связывают с наводораживанием металла. [4]
 |
Влияние чистоты обработки и коррозии на величину предела выносливости при. [5] |
Снижение выносливости деталей из стали и цветных металлов в условиях коррозии объясняется тем, что у них под действием переменных нагружений разрушается невидимая пленка окислов. Кроме того, разъедание металла в условиях коррозии происходит, по-видимому, неравномерно, с образованием микроскопических рытвин, играющих роль поверхностных концентраторов и дающих начало трещине. [6]
Снижение выносливости металла под воздействием коррозионной среды зависит от времени нахождения циклически деформируемого металла в среде и от числа циклов нагруже-ния. Кривая коррозионной усталости непрерывно снижается с увеличением числа циклов нагружения. Таким образом, при коррозионной усталости действительного предела выносливости не существует. [7]
Это снижение выносливости усиливается с увеличением концентрации сероводорода в воде, что иллюстрирует фиг. [8]
Величина снижения выносливости никелированных образцов в воздухе приблизительно пропорциональна толщине покрытия. [9]
При этом снижение выносливости состоит из суммарного ухудшения этого показателя под действием адсорбционной, водородной н собственно коррозионной усталости. Скорость диффузии водорода в стали соизмерима со скоростью распространения трещины [71], а малоцикловая водородная усталость, очевидно, является главной составляющей снижения выносливости в условиях хрупкой повреждаемости экранных труб котлов СВД. Действие коррозионной среды в этих условиях связано, по-видимому, с рядом факторов. К ним относятся ускорение зарождения и развития микротрещин за счет снижения поверхностной энергии ( эффект Ребиндера) н нарушения сплошности материала, облегченность распространения трещины между зернами металла под воздействием водорода как продукта реакции кипящей воды со сталью, расклинивающий эффект продуктов коррозии, образующихся в трещине и способствующих ее раскрытию. Следует учитывать возможность организации условий для создания при контакте среды с металлом защитной окисной пленки или образований, ограничивающих миграцию элементов среды к металлу и предупреждающих нарушение его сплошности и наводороживание. Тем самым рабочая среда должна рассматриваться не только в качестве возможного противокоррозионного фактора, но одновременно и как потенциальный противоусталостный фактор. Данный вывод представляется важным для выработки условий повышения долговечности экранных труб и других котельных элементов, испытывающих циклическое нагружение. Такие условия должны учитывать прежде всего необходимость создания на внутрикотловой поверхности качественных окисных защитных пленок. Известные характеристики этих пленок - - толщина, пористость, прочность, теплопроводность - безусловно очень важны, но недостаточны для полной оценки качества пленок, если речь идет об их устойчивости при циклическом нагружении в коррозионной среде. [10]
Коррозионный фактор снижения выносливости вместе с факторами адсорбционным и охлаждающим обусловливают форму кривой коррозионной усталости. Подавление коррозионного фактора в результате пассивации поверхности внутри микротрещин ( например, адсорбцией изоамилового спирта, как в наших уже описанных опытах) изменяет форму усталостной кривой, превращая ее из коррозионной в адсорбционную. [11]
Коррозионный фактор снижения выносливости вместе с факторами адсорбционным и охлаждающим определяют форму кривой коррозионной усталости. Подавление развития поверхностных микротрещин, а тем самым адсорбционного фактора под действием сжимающих напряжений превращает кривые коррозионной и адсорбционной усталости в кривые обычной усталости, имеющей место на воздухе, если исключить фактор охлаждающего действия среды. [12]
Таким образом, снижение ишамической выносливости происходит вследствие релаксационных потерь приводящих к саморазогреву, юкальных разогревов повышения микронапряжений в микрообъемах, протекания механохимических реакций н необратимого изменения структуры. [13]
В данном случае снижение выносливости образцов целиком определяется коррозионной стойкостью алюминиевых сплавов в щелочных средах. Если при испытании на усталость без предварительного воздействия коррозии сплавы системы Al-Zn-Mg не обнаружили заметных преимуществ перед сплавом Д16, то в результате предварительной выдержки в щелочном растворе наиболее сильно снижается выносливость сплавов Д16 и АК8, а сплавов системы Al-Zn-Mg незначительно. [14]
Адсорбционная усталость - это снижение выносливости деталей машин, происходящее в поверхностно-активных ( химически не воздействующих на металл) средах. [15]
Страницы: 1 2 3 4