Снижение - выход - кокс
Cтраница 3
 |
Дегидроциклизация к-гептана. Влияние давления водорода на свойства хромового и молибденового катализаторов. [31] |
Хюдж, Стайн и Дарлинг [108] сравнивали свойства алюмо-хромовых и алюмо-молибденовых катализаторов в условиях ри-форминга лигроиновых фракций при различных парциальных давлениях водорода. Ими найдено, что при риформинге этих фракций ( в присутствии алюмо-хромового катализатора, полученного смешением гелей) до определенного октанового числа по мере повышения парциального давления водорода наблюдается снижение выхода кокса и увеличение выхода жидких продуктов. [32]
При скорости подачи сырья 2 ч наибольший эффект от снижения коксоотложения получен при введении добавки в Количестве 0 5 % ( мае. В обоих случаях наблюдается снижение выхода кокса на 14 - 16 ( мае. [33]
При скорости подачи сырья 2 ч наибольший эффект от снижения коксоотложения получен при введении добавки в количестве 0 5 % ( мае. В обоих случаях наблюдается снижение выхода кокса на 14 - 16 ( мае. [34]
В большинстве зарубежных процессов производства кокса заданной формы и размеров коксование формовок осуществляется в потоке газообразного или твердого теплоносителя. Эти способы прямого нагрева по сравнению с нагреванием через стенку имеют следующие преимущества: гибкость, простоту, высокую производительность и непрерывность процесса. Основной недостаток этого способа заключается в образовании низкосортных побочных продуктов в виде запыленных смол и снижения выхода кокса за счет угара. [35]
Что же является причиной разрыва между практическим и расчетным выходом кокса, - или припеком кокса, как его иногда неправильно называют. За основу расчетов принята величина выхода летучих веществ при тигельном опробовании, которая отождествляется с практическим выходом кокса в печах. Однако известно, что выход летучих веществ зависит от скорости подъема температуры: с увеличением скорости нагрева угля выход летучих веществ повышается, что соответствует снижению выхода кокса. Сравнивая скорость подъема температуры при тигельном коксовании ( приблизительно 400 - 500 С в минуту) и в коксовых печах ( около 1 С в минуту), можно видеть полное несоответствие этих процессов; очевидно, в коксовых печах остаток кокса должен быть большим, чем при тигельном опробовании. Кроме того, с ростом выхода летучих веществ в шихте и повышением скорости коксования повышается образование графита из-за пиролиза углеводорадов коксового газа. [36]
 |
Изменение селективности регенерированного. [37] |
Наибольшее увеличение скорости окисления кокса должно происходить при повышении температуры. Учитывая, что современные марки цеолитсодержащих катализаторов стабильны до 720 - 730 С [205], разработаны процессы высокотемпературной окислительной регенерации каталитического крекинга. Обеспечивается содержание монооксида углерода в дымовых газах регенерации менее 0 1 % ( об.) и остаточное содержание кокса на регенерированном катализаторе менее 0 1 % ( масс.), что позволяет увеличить глубину превращения сырья и выход бензина за счет снижения выхода кокса или ( при неизменной глубине превращения сырья) повысить производительность. [38]
Регулярно отбираемые на действующих установках пробы катализатора испытываются на активность, содержание кокса, стойкость против истирания и воздействия водяного пара, загрязнение металлами. Одновременно определяются фракционный состав катализатора ( по размеру частиц), удельная поверхность пор, объем и средний диаметр пор. При проверке равновесной активности катализатора путем крекинга сырья серьезное внимание обращают на количество образующегося кокса, поскольку эксплуатационные расходы на заводской установке зависят от его выхода. Снижение выхода кокса уменьшает расход воздуха и энергии на его сжатие, нагрузку и износ циклонных сепараторов, а также сокращает потери катализатора, уносимого в атмосферу газами регенерации. [39]
Эта схема отличается значительно измененным режимом реакторного блока. Температура регенерации несколько повышена по сравнению с обычной, и крекинг свежего сырья происходит в линии пневмотранспорта 9; продукты реакции выводятся над поверхностью слоя и направляются через циклонные сепараторы в колонну. Циркулирующий газойль, более устойчивый к крекингу, подается через отдельную линию пневмотранспорта 7 под кипящий слой. Повышенная температура регенерированного катализатора способствует высокому выходу бензина и некоторому снижению выхода кокса. [40]
Образование кокса и его отложение на катализаторе является нежелательной реакцией при крекинге углеводородного сырья, способствующей обратимой неравновесной дезактивации катализатора. В то же время тепло, выделяющееся в регенераторе при окислении кокса с целью восстановления активности катализатора, необходимо для обеспечения теплового баланса в системе. Развитие технологии каталитического крекинга характеризуется непрерывным уменьшением выхода кокса с целью достижения уровня, требуемого только для поддержания теплового баланса при полном окислении в СОа. Этапы этого развития [27], показанные на рис. 4 38, свидетельствуют о том, что наряду со свойствами катализатора важное значение для снижения выхода кокса имеет технология регенерации. Практически регенерация в значительной мере определяет равновесную активность катализатора, выбранную схему, аппаратурное оформление и технико-экономические показатели процесса в целом. [41]
 |
Влияние различных усовершенствований процесса ККФ на выход.| Влияние различных усовершенствований процесса ККФ на степень превращения и выход, кокса. [42] |
Значительное улучшение показателей каталитического крекинга достигается с помощью предварительной гидроочистки сырья и рисайкла. При этом наряду с увеличением степени превращения сырья и выхода бензина резко снижается содержание серы в бензине и оксидов серы в отходящих газах ( табл. V.1), что особенно важно в условиях ужесточения норм по охране окружающей среды. Несмотря на некоторое удорожание процесса ККФ, предварительная гидроочистка находит все большее распространение. В 1977 г. в США 13 % мощностей ККФ работало на гидроочищенном сырье против 8 % в 1974 г. Однако предварительная гидроочистка может приводить к снижению выхода кокса при крекинге и нарушению теплового баланса процесса, что потребует дополнительного подогрева сырья. [43]
Оптимальными для каталитического крекинга свойствами обладают цеолиты типов ХиУ [36], являющиеся аналогами природного алюмосиликата - фожазита. Большой ( 9 А) диаметр их основных пор облегчает диффузию молекул сырья в поры и продуктов реакции из пор. Обычно эти цеолиты выпускают в натриевой и кальциевой формах типа X, являющегося активным катализатором. Кроме того, в аморфных алюмосиликатах натрий действует как каталитический яд. Заменяя натрий в цеолитах на ионы Н, NH4 или на многовалентные катионы в сочетании с соответствующей термической обработкой, можно получать катализаторы, превосходящие аморфные по активности более чем в 1000 раз и обладающие высокой селективностью: выход бензина при одинаковой конверсии увеличивается на 20 % за счет снижения выхода кокса и газообразных продуктов. [44]
Процессы коксования в слое теплоносителя имеют существенное преимущество перед процессом замедленного коксования: сырье до заданной температуры нагревается при контактировании с частицами теплоносителя - обычно кокса. Температурный уровень процесса может быть в этом случае значительно выше. Отличие состоит в том, что жидкое сырье распределяется по широкоразвитой поверхности теплоносителя. Это приводит к резкому увеличению поверхности раздела жидкость - газ и в результате - к ускоренному переходу продуктов распада исходного сырья в газовую фазу. Повышенные ( относительно замедленного коксования) температуры деструкции сырья и значительно более благоприятные условия испарения продуктов реакции приводят к снижению выхода кокса и соответствующему увеличению выхода продуктов разложения. [45]
Страницы: 1 2 3