Остаточное содержание - кокс
Cтраница 2
На степень регенерируемости катализатора большое влияние оказывает его температура. При температуре катализатора 540 - 580 С на выходе из регенератора регенерация катализатора идет очень легко. Если же температура выше 580 С, регенерируемость катализатора ухудшается и остаточное содержание кокса возрастает. Это особенно заметно на второй ступени крекинга ( когда получают компонент авиационного бензина) и объясняется образованием более плотного кокса. [16]
 |
Зависимость степени превращения сырья от объемной скорости при работе на цеолитном катализаторе. [17] |
С экономической точки зрения повышение кратности циркуляции приводит к увеличению размеров регенератора И росту эксплуатационных расходов на перемещение катализатора. Количество кокса на входе в регенератор не должно превышать 0 8 - 1 %, остаточное содержание кокса после регенерации - не более 0 25 % в расчете на катализатор. Для поддержания рабочей активности приходится выводить из системы часть катализатора и заменять его свежим. [18]
 |
Изменение селективности регенерированного. [19] |
Наибольшее увеличение скорости окисления кокса должно происходить при повышении температуры. Учитывая, что современные марки цеолитсодержащих катализаторов стабильны до 720 - 730 С [205], разработаны процессы высокотемпературной окислительной регенерации каталитического крекинга. Обеспечивается содержание монооксида углерода в дымовых газах регенерации менее 0 1 % ( об.) и остаточное содержание кокса на регенерированном катализаторе менее 0 1 % ( масс.), что позволяет увеличить глубину превращения сырья и выход бензина за счет снижения выхода кокса или ( при неизменной глубине превращения сырья) повысить производительность. [20]
 |
Зависимость степени превращения сырья от объемной скорости при работе на цеолитном катализаторе. [21] |
Изменением кратности циркуляции катализатора можно регулировать количество теплоты, - вносимой в реактор, степень превращения сырья, степень закоксованности катализатора на выходе из реактора. С экономической точки зрения повышение кратности циркуляции приводит к увеличению размеров регенератора и росту эксплуатационных расходов на перемещение катализатора. Количество кокса на входе в регенератор не должно превышать 0 8 - 1 % ( масс.), остаточное содержание кокса после регенерации не более 0 25 % ( масс.) в расчете на катализатор. Для поддержания рабочей активности приходится выводить из системы часть катализатора и заменять его свежим. [22]
Цеолиты, используемые для получения промышленных крекирующих катализаторов, представляют собой синтетические разновидности природного фожазита. До 1964 г. промышленного производства синтетического фожазита практически не существовало, тогда как в последнее десятилетие только для каталитического, крекинга ежегодно выпускается 9 - 12 тыс. т этого цеолита. Подобный рост главным образом связан с тем, что применение цеолитсодержащих катализаторов дало возможность повысить глубину превращения сырья, выходы бензина и одновременно снизить остаточное содержание кокса, что оказалось весьма важным, поскольку в этот период резко увеличилась потребность в бензине и необходимо было поднять мощность установок. [23]
Для восстановления активности и селективности катализаторов их периодически, а на некоторых установках непрерывно, подвергают окислительной регенерации при температуре 300 - 500 С и давлении 1 0 - 1 5 МПа осушенными дымовыми газами, содержащими 0 5 - 1 0 % кислорода. Во избежание отравления катализатора применяют инертный газ ( азот) высокой чистоты, содержащий не выше 0 5 % об. кислорода, 1 % об. углекислоты, 0 5 % об. окиси углерода и не более 0 2 г / нм3 водяных паров. Дозировка воздуха для равномерности выжигания кокса и предупреждения местных перегревов регламентируется начальной концентрацией кислорода в инертном газе. Остаточное содержание кокса на регенерированном катализаторе составляет менее 0 02 % мае. [24]
Страницы: 1 2