Cтраница 2
Подводя итог сказанному о золе и коксе, необходимо подчеркнуть, что экономически выгодно, конечно, иметь минимальное содержание золы и серы в коксе. Однако это не всегда возможно на практике, что создает необходимость работать и на коксе с повышенным содержанием золы и серы. Для этого имеется полная возможность. Она диктуется в ряде случаев отсутствием необходимых чистых углей и общей политикой расширения гаммы коксующихся углей. Но пот любом абсолютном значении зольности и зернистости кокса необходимо постоянство1 этих показателей для соблюдения ровного хода доменных печей. [16]
Параллельно с ростом паропроиз-водительности котельных агрегатов увеличивалось использование топлив пониженного качества. В плановом порядке электростанции переходили на сжигание низкосортных бурых углей, торфа, сланца, отходов углеобогащения и тому подобных топлив с повышенным содержанием золы, к тому же в ряде случаев довольно легкоплавкой. [17]
Полуоткрытые топки могут считаться пригодными для топлив, имеющих сравнительно умеренное содержание золы с ее плавкостью до ta i 1350 - 1400 С. Более сложными, однако более совершенными и эффективными являются вихревые и циклонные топки, в которых могут сжигаться топлива с тугоплавкостью золы до ts 1400н - 1450 Сие повышенным содержанием золы. Применение этих топок позволяет уменьшить габариты котла и затраты металла на изготовление котельного агрегата. [18]
В табл. 3 приведены результаты изучения физико-химических свойств этих саж. Большинство образцов, за исключением мазутных саж, содержит незначительные количества золы. Повышенное содержание золы в мазутной саже объясняется тем, что в процессе газификации мазута минеральная часть исходного сырья переходит в сажу, причем 13 5 % золы этой сажи составляет пятиокись ванадия. Последнее обстоятельство подтверждает факт концентрации в са ке этой примеси и заслуживает особого внимания ввиду того, что пятиокись ванадия при безостаточной ( бессажевой) газификации является источником высокотемпературной коррозии котловтутили-заторов в агрегатах для газификации мазута. Характерным также является переход из исходного мазута в сажу; значительного количества серосодержащих соединений. [19]
Фактически же содержание золы в коксе колебалось от 2 2 до 2 7 %, что указывает на коррозию стенок реторты в процессе самого коксования. В промышленных условиях коксование пеков можно проводить в щамотных камерных или подовых печах, где коррозия исключена. Основным требованием, предъявляемым к поковому электродному коксу, является возможно низкая зольность, так как повышенное содержание золы понижает качество кокса и делает его мало пригодным для алюминиевой промышленности. Повышенная зольность в электродах ведет к образованию на их поверхности зольной пленки, которая увеличивает сопротивление и расход электроэнергии. [20]
В обращенном процессе восстановительная зона располагается снизу, и расход кокса в ней значительно меньше. Поэтому, вследствие медленного обновления кокса в восстановительной зоне, образующиеся в кислородной зоне зола и шлак не имеют схода, равного их накоплению. Постепенное нарастание слоя золы увеличивает содержание балласта в слое топлива и приводит к нарушению процесса его газификации, вплоть до зашлаковывания газогенератора. Это в особенности имеет место при газификации торфа и бурых углей с повышенным содержанием золы и низкой температурой ее плавления. Выделяющееся в нижней кислородной зоне дополнительное тепло частично компенсирует расход тепла при эндотермических восстановительных реакциях. [21]
Вследствие прокалки в кубе получают кокс с низким ( в среднем 2 - 7 %) содержанием летучих. Зола, содержащаяся в сырье, целиком переходит в кокс. Относительное содержание ее в коксе увеличивается по отношению к содержанию в исходном сырье во столько раз, во сколько раз количество сырья больше количества образующегося из него кокса. Зола и летучие вещества распределяются в коксе неравномерно как по высоте, так и длине коксового пирога. Наибольшее содержание золы наблюдается в нижнем, прилегающем к днищу, и в верхнем слоях кокса. Повышение зольности кокса у днища происходит за счет пристающей к коксу окалины и незначительного растворения в коксе железа, нагретого до красного каления. Повышение зольности верхнего слоя может происходить за счет попадания ржавчины с верхней части куба. Повышенное содержание золы наблюдается также в слоях кокса, находящихся в том конце куба, где расположены форсунки. [22]