Более высокое содержание - кремний
Cтраница 3
Для исследованных сталей критические температуры хрупкости при толщине листа от 12 до 40 мм оказались практически одинаковыми. Основной причиной более низкой ударной вязкости и более высокого температурного порога хрупкости стали 10Г2С1 по сравнению со сталью 09Г2С является более высокое содержание кремния в первой из этих сталей. У стали с более высоким содержанием кремния ударная вязкость значительно ниже. [31]
В чугуне, содержащем 1 42 % Si, изменение структуры происходило сравнительно медленно. Наряду с процессом графитизации в нем наблюдалась сфероидизация цементита. В сплавах с более высоким содержанием кремния распад карбидов происходил значительно быстрее и сфероидизация карбидов была лишь слабо заметна. [32]
В сплавах с содержанием кремния ниже предела растворимости его в алюминии снижение электрической проводимости в первых циклах, по-видимому, связано с растворением той незначительной части избыточного кремния, которая образовалась в результате неравновесной кристаллизации сплава. В сплавах с более высоким содержанием кремния при увеличении числа циклов до 20 - - 25 наблюдается рост электрической проводимости. [33]
Ковочные алюминиевые сплавы маркируют буквами АК. Они обладают хорошей пластичностью и стойки к образованию трещин при горячей пластической деформации. По химическому составу сплавы близки к дуралюминам, отличаясь более высоким содержанием кремния. Ковку и штамповку сплавов ведут при 450 - 475 С. Их применяют после закалки и искусственного старения. Их используют для средненагруженных деталей сложной формы: большие и малые крыльчатки, фитинги, качалки, крепежные детали. [34]
Кремний применяется для раскисления стали и поэтому в коли честве до 0 2 - 0 3 % всегда встречается в ней как примесь. При содержании свыше 0 5 - 0 6 % кремний рассматривается как легирующий элемент. Верхним пределом легирования кремнием кон струкционных улучшаемых сталей является его содержание порядка 1 8 - 2 5 %, так как при более высоком содержании кремния падают характеристики пластичности. В этих пределах кремний не дает в стали каких-либо структурных изменений. [35]
 |
Влияние термоциклирования на электрическую проводимость G бинарных алюминиево-кремниевых. [36] |
С) электрическая проводимость снижается, достигая минимума при 10 - 15 циклах. При дальнейшем возрастании числа циклов в сплавах с массовым содержанием кремния до 1 % электрическая проводимость не меняется, оставаясь на достигнутом уровне. В сплавах с более высоким содержанием кремния по мере роста числа циклов до 20 - 25 электрическая проводимость возрастает. [37]
Влияние мар ганца проявляется по-разному, в зависимости от композиции сварного шва. В двухфазных аустенитно-феррит-ных сварных швах стали типа 18 - 8 повышение содержания марганца, вызывающее исчезновение феррита и аустенитизацию шва, может привести к появлению горячих трещин. Если при введении до 5 - 7 % Мп в сварном шве сохраняется ферритная фаза, отрицательное действие марганца не проявляется. Именно поэтому в сварных швах, сваренных проволокой марки Св - 08Х20Н10Г6 с низким содержанием кремния ( 0 2 - 0 3 / 0), появляются горячие трещины, а при сварке проволокой этой же марки, но с более высоким содержанием кремния ( 0 5 - 0 6 %), трещины не образуются. [38]
На ведение огневой резки очень влияет химический состав металла. При содержании в стали более 0 7 % С процесс резки ухудшается, а при 1 - 1 2 % С делается невозможным. Сталь, содержащая до 4 % Мп, режется хорошо, но при увеличении его содержания до 15 % процесс резки делается невозможным. Если сталь содержит незначительное количество углерода и до 4 % Si, то она режется удовлетворительно. При более высоком содержании кремния процесс резки ухудшается, так как образуется тугоплавкий окисел кремния, повышающий вязкость шлака. [39]
Расчет количества шихты ведут, исходя из следующих условий ( для СК15): извлечение кремния - 85 % ( в том числе угар 3 %), потери сплава со шлаком Е виде корольков - 12 %, содержание кремния в ферросилиции - 68 5 %, извлечение кальция - 25 % и расход электродов - 12 кг на 1т сплава и прожигового железа - 11 4 кг на 1 т сплава. В расчете принимают, что 5 % углерода электродов расходуется на восстановление СаО до СаС2, который переходит в шл ак. Расход плавикового шпата принимают равным 15 кг на 100 кг ферросилиция. Примерный состав колоши шихты следующий: 200 кг извести, 190 кг ферросилиция, 25 кг плавикового шпата. Целесообразно использовать в плавке СКЮ и СК15 ферросилиций, содержащий 68 - 70 % Si. При более высоком содержании кремния наблюдается повышенный угар кремния на поверхности ванны печи вследствие низкой плотности ( 3 03 г / / см3 при 86 % Si), при низком содержании кремния наблюдается резкое увеличение всех расходных коэффициентов в пересчете на единицу кальция. [40]
Расчет количества шихты ведут, исходя из следующих условий ( для СК15): извлечение кремния - 85 % ( в том числе угар 3 %), потери сплава со шлаком в виде корольков - 12 %, содержание кремния в ферросилиции - 68 5 %, извлечение кальция - 25 % и расход электродов - 12 кг на 1т сплава и прожигового железа-11 4 кг на 1 т сплава. В расчете принимают, что 5 % углерода электродов расходуется на восстановление СаО до СаС2, который переходит в шл ак. Расход плавикового шпата принимают равным 15 кг на 100 кг ферросилиция. Примерный состав колоши шихты следующий: 200 кг извести, 190 кг ферросилиция, 25 кг плавикового шпата. Целесообразно использовать в плавке СКЮ и СК15 ферросилиций, содержащий 68 - 70 % Si. При более высоком содержании кремния наблюдается повышенный угар кремния на поверхности ванны печи вследствие низкой плотности ( 3 03 г / / см3 при 86 % Si), при низком содержании кремния наблюдается резкое увеличение всех расходных коэффициентов в пересчете на единицу кальция. [41]
 |
Содержание газов в зависимости от обработки поверхности чугуна. [42] |
Брак по отколам эмали увеличивается с ростом числа забракованных отливок в литейном цехе по трещинам и связан с высокими внутренними напряжениями. Следует отметить, что увеличение брака по обвалам форм сопровождается уменьшением брака по трещинам в литейном цехе и соответственно вызывает изменение соотношения пороков в эмальцехе. Чтобы избежать этих пороков, необходимо изменить технологию изготовления формы: повысить прочность формовочной смеси, несколько снизить плотность набивки форм и особенно увеличить податливость болвана или стержней, чтобы снизить внутренние напряжения, вызываемые затрудненной усадкой металла. Часто брак по трещинам в литье составляет 50 - 60 % от общего количества негодных отливок. Однако наиболее опасны для эмалирования скрытые пороки в отливках - газовые и земляные раковины, расположенные под литейной коркой, а также поверхностные дефекты, вызываемые сильным пригаром, особенно внутренних поверхностей отливок, подвергаемых эмалированию. Химический анализ дефектных мест в отливке свидетельствует о более высоком содержании кремния из-за присутствия зерен песка. Как видно, объем газа в отливках с дефектами в 1650 раз больше, чем в здоровых отливках. [43]
При легировании металла шва Si-Mn-Mo, а также увеличении содержания молибдена [ Мо ] повышается дисперсность структуры. Увеличение содержания молибдена до 0 3 % приводит к уменьшению размера зерна. На некоторых участках зерен ферритные оторочки отсутствуют. При [ Мо ] 0 5 % на границах зерен образуются крупные карбидные частицы. Увеличение объемной доли частиц второй фазы объясняется смещением температур фазовых превращений в область промежуточных структур и карбидообразующими свойствами молибдена. Избыток молибдена приводит к образованию крупных сложнолегированных карбидов по границам зерен, что является причиной снижения ударной вязкости. Более высокие содержания кремния приводят к укрупнению частиц второй фазы, формированию пластин цементита и реечного феррита у границ зерен, увеличению толщины ферритных оторочек и чрезмерному упрочнению твердого раствора. [44]
Страницы: 1 2 3