Cтраница 1
Соединения тугоплавких металлов наряду с высокой температурой плавления и твердостью обладают коррозионной устойчивостью во многих агрессивных средах. В качестве коррози-онно-устойчивых материалов и покрытий используются соединения титана, тантала, ниобия, а также карбиды, силициды, бориды и нитриды. Карбид титана устойчив в концентрированной соляной кислоте, а карбиды бора и кремния отличаются высокой коррозионной устойчивостью во многих средах. [1]
Для соединения тугоплавких металлов и их сплавов преимущественно применяют сварку плавлением; дуговую в инертных газах ( в камерах и со струйной защитой), под бескислородным флюсом ( для титана), в вакууме электроннолучевую, лазером. Для некоторых изделий применяют следующие способы сварки давлением: диффузионную в вакууме и защитных газах, взрывом, контактную. [2]
Для соединения тугоплавких металлов и их сплавов преимущественно применяют сварку плавлением: дуговую в инертных газах ( в камерах и со струйной защитой), под бескислородным флюсом ( для титана), в вакууме электроннолучевую, лазером. Для некоторых изделий применяют следующие способы сварки давлением: диффузионную в вакууме и защитных газах, взрывом, контактную. [3]
Для соединения тугоплавких металлов преимущественно применяют методы сварки плавлением: дуговую в инертных газах ( в камерах и со струйной защитой), под флюсом ( для титана), в вакууме электроннолучевую, лазером. Для некоторых изделий перспективны методы сварки без расплавления: диффузионная в вакууме п защитных газах, а также взрывом, трением, холодная сварка давлением, химическим осаждением металла из газовой фазы ниже температуры рекристаллизации свариваемых металлов. [4]
Для соединения тугоплавких металлов и их сплавов преимущественно применяют сварку плавлением: дуговую в инертных газах ( в камерах и со струйной защитой), под бескислородным флюсом ( для титана), электроннолучевую, лазером. Для некоторых изделий применяют следующие способы сварки давлением: диффузионную в вакууме и защитных газах, взрывом, контактную. [5]
Стойкость соединений тугоплавких металлов, паянных серебряными, никелевыми, медными или золотыми припоями, в условиях воздействия жидкого висмута, лития, расплавов галогени-дов или растворов соды низкая. Высокая стойкость паяных изделий в таких условиях обеспечивается при пайке их железными припоями, в качестве депрессанта в которые введены бор, углерод, германий, медь; добавка молибдена возможно дополнительно повышает стойкость припоев. [6]
В целом соединения тугоплавких металлов VI группы ( особенно нитриды) термодинамически менее устойчивы по сравнению с соединениями металлов IV и V групп. Поэтому в состав наружных слоев вводили некоторое их количество, что, во-первых, повышало термодинамическую устойчивость покрытия и, во-вторых, обеспечивало непрерывный ряд растворимости с внутренними слоями покрытия, непосредственно примыкающими к твердосплавной матрице и состоящими в основном из соединений IV группы. [7]
Необходимость в соединении тугоплавких металлов с графитом возникает при изготовлении отдельных деталей электровакуумных приборов, ядерных реакторов, летательных аппаратов, МГД-генера-торов и других высокотемпературных конструкций. [8]
У майский Я. С. Твердые соединения тугоплавких металлов. [9]
Технологические особенности процесса соединения тугоплавких металлов с графитом связаны с необходимостью высокотемпературной пайки и сварки этих материалов, повышенной химической активностью с газами, возможностью образования пористости в швах и околошовных слоях металла, возможностью образования карбидных соединений, склонностью к трещинообразованию сварных швов и паяных соединений. [10]
Использование новых методов пайки дает возможность получать соединения тугоплавких металлов и металлов, обладающих особыми свойствами. Из таких металлов могут быть изготовлены в условиях вакуума или действия высокотемпературных газовых потоков тонкостенные конструкции, подвергающиеся воздействию высоких температур. Пайка в современном состоянии удовлетворяет всем требованиям производства с точки зрения экономики, так как использование паяных соединений способствует уменьшению трудоемкости и снижению стоимости изделия. [11]
Для получения на рабочих поверхностях режущих инструментов соединений тугоплавких металлов в качестве исходных продуктов используют газообразные галогениды. В результате их взаимодействия с другими составляющими смесей ( водородом, аммиаком, окисью углерода и др.) образуются и конденсируются необходимые покрытия. [12]
С целью повышения несущей способности при трении в состав псевдосплавбв вводят дисперсные соединения тугоплавких металлов. [13]
Для поднятия температурного потолка испытаний до 4000 К, близкого к температурам плавления соединений тугоплавких металлов ( карбидов и др.), применен индукционный нагрев токами высокой частоты. Индуктор 6 расположен внутри герметичной камеры непосредственно вокруг исследуемого образца. Изменяя расположение и конфигурацию витков индуктора, сравнительно легко можно достичь равномерного нагрева образца. [14]
Зависимость магнитных, электрических и механических свойств от взаимного расположения атомов ( ближний порядок) в соединениях тугоплавких металлов ( например, карбидов) обусловливает необходимость исследования модуляции диффузного рассеяния рентгеновских лучей. Применение этого способа весьма трудоемко, но дает возможность определять параметры ближнего порядка твердых растворов тугоплавких соединений как в кристаллическом, так и в аморфном состоянии. [15]