Создание - защитная пленка
Cтраница 2
Излишне большая дозировка пленкообразующего амина в начальный период создания защитной пленки в кон-денсатной системе, как уже отмечалось выше, может привести к быстрому загрязнению и закупориванию оборудования агломератами коррозионных отложений. В производствах, в которых требуется пленочная смачиваемость поверхности металла, например в цехах гальванических металлопокрытий, нельзя использовать конденсат, содержащий пленкообразующий амия. [16]
Различные способы предварительной обработки восстановленного катализатора показали, что создание защитной пленки может быть обеспечено пропусканием сухой окиси углерода при 200 С в течение 5 час. [17]
Процесс обработки пара пленкообразующими амйнй-ми включает две стадии: создание прочной защитной пленки и обработку пара при установившемся режиме. [18]
Процесс обработки пара пленкообразующими аминами включает две стадии: создание прочной защитной пленки и обработка пара при установившемся режиме. Цель первой стадии обработки - создание прочной защитной пленки на поверхности металла при одновременном освобождении поверхности металла от продуктов коррозии. Необходимо обратить внимание на непрерывность подачи ингибитора, так как в первый период образовавшаяся пленка легко разрушается при прекращении поступления пленкообразующего амина. Снижение содержания продуктов коррозии в возвратном конденсате до 0 05 - 0 09 мг / кг свидетельствует об окончании первой стадии. [20]
Широкому внедрению восстановительного режима должны предшествовать подробные исследования условий создания защитной пленки на стальных поверхностях котла и в проточной части турбины. [21]
Таким образом, галогениды металлов не могут участвовать в создании защитных пленок, устойчивых при высоких температурах. [22]
Скважину оставляют на технологическую стоянку в течение 24 ч для создания защитной пленки. Извлекают защитную гильзу из ниппеля клапана-отсекателя. [23]
 |
Тонкопленочная схема. [24] |
Для стабилизации состояния поверхности применяют химические методы окисления ее и создания защитных пленок, стойких к изменению окружающих условий. После нанесения всех слоев устанавливают диоды и транзисторы. [25]
Применяют также фосфатирование для создания пористой фосфатной пленки или оксидирование для создания защитной пленки; эти пленки обеспечивают более прочное соединение наносимых лакокрасочных покрытий с поверхностью. [26]
 |
Рекомендации по применению СОЖ при шлифовании. [27] |
Использование СОЖ при шлифовании способствует снижению теплонапряженности в зоне резания, созданию защитной пленки между обрабатываемой поверхностью заготовки и зернами абразивного инструмента. Это предохраняет абразивные зерна от налипания металла), вымыванию и отводу из зоны резания отходов шлифования. [28]
Для предохранения поверхностей, подвергающихся коррозии в пароконденсате и возвратных линиях, для создания защитной пленки могут быть также использованы пленкообразующие химические соединения. [29]
Алюминиевая тара под перекись водорода должна быть максимально очищена от загрязнений и обработана для создания защитной пленки. Сначала тару нужно протереть хлопчатобумажной тканью, смоченной 5 % - ным раствором NaOH, затем промыть водой, после чего протереть тканью, смоченной 3 - 5 % - ной НМОз, и вновь промыть водой. Затем тару нужно заполнить 0 5 - 1 % - ным раствором NaOH и после выдержки в течение 3 - 4 ч промыть водой. Обработанную таким образом тару нужно заполнить 3 - 5 % - ной HNO3 на 20 ч и после слива последней промыть водой. На случай аварии должна быть предусмотрена аварийная емкость для слива продукта при начавшемся разложении. [30]
Страницы: 1 2 3 4