Трубчатый агрегат

Cтраница 2

В смолоперегонных цехах большой производительности для обезвоживания смолы устанавливаются специальные трубчатые агрегаты. В последней двумя секциями располагаются цельнотянутые трубы, имеющие наружный диаметр 76 мм и толщину стенок 6 мм. Сырая смола, в которой содержится до 5 % воды, при температуре 50 - 60 С паровым насосом подается в трубки обезвоживателя, откуда после подогрева до 150 - 160 С поступает в испаритель. Вода - и легкая фракция смолы испаряются в в виде паров поступают в конденсационную аппаратуру, а обезвоженная смола из испарителя отводится в хранилище. [16]

Для перегрева водяного пара до температуры порядка 1000 С применены трубчатые агрегаты, которые просты и удобны в эксплуатации. [17]

Хранилище смолы с выносными обогревателями. 7 - стенка хранилища. 2 - днище. 3 - кронштейн. i - обогреватель. 5 - - карман для термометра. [18]

Емкость хранилища для смолы соответствует примерно 2 - 3-суточной производительности трубчатых агрегатов. [19]

Особенностью смолоперерабатывающих цехов является необходимость предварительной подготовки смолы перед перегонкой на трубчатом агрегате для достижения ее химической и физической однородности. Эта цель достигается предварительным отстаиванием от надсмольной воды и усреднением в хранилищах склада смолы. [20]

Охлаждение реакционных газов в обоих реакторах производится в охлаждающей зоне или прямой инжекцией хладоагента, или в трубчатом агрегате. [21]

Приборы автоматического регулирования включают в работу после достижения заданного режима; в период пуска - до достижения режима - регулирование трубчатого агрегата производят вручную. [22]

Переходя к итоговой оценке реакционных устройств для термического крекинга с учетом их весовых характеристик, следует ожидать, что затрата металла в сложных системах будет меньшей, чем при применении чисто трубчатых агрегатов. [23]

Схема атмосферно-вакуумной перегонки нефти. [24]

В колонне происходит фракционирование нефти. Установка состоит из двух трубчатых агрегатов. [25]

Метод однократного испарения является более новым и более совершенным, нежели метод последовательного испарения; поэтому в последнее время он получил широкое применение. К числу установок, работающих по этому принципу, относятся трубчато - кубовые и трубчатые агрегаты. [26]

Производительность трубчатого агрегата для дистилляции смолы значительно больше производительности кубовых агрегатов периодического действия. В то время как один горизонтальный 50-тонный куб перерабатывает в сутки не больше 60 т, производительность трубчатых агрегатов, в зависимости от размеров, колеблется в пределах 200 - 400 т в сутки. [27]

Установки непрерывного действия обладают большой производительностью и вместе с тем являются компактными. Максимальная производительность одного периодически работающего смолоразгонного агрегата составляет 15000 т смолы в год, а производительность одного трубчатого агрегата непрерывного действия достигает 100000 т смолы в год и более. [28]

Изменение ассортимента продукции в смолоперерабатывающих цехах, связанное с изменением технологической схемы переработки смолы, можно проследить на примере одного из смолоперерабатывающих цехов завода в Донбассе. До войны этот цех был оснащен кубами периодического действия и перерабатывал 65 - 70 тыс. т / год сырья. Во время войны цех был разрушен, а затем восстановлен по новой технологической схеме с трубчатыми агрегатами непрерывного действия. Проектная мощность цеха увеличилась до 100 тыс. т, фактически цех перерабатывает в настоящее время около 140 тыс. т смолы. [29]

Страницы: 1 2