Изготовление - скорлупа
Cтраница 1
Изготовление скорлуп в трапециевидной форме-рамке и их прошивка не отличаются от описанных, за исключением таких особенностей рамка ставится на стол меньшим основанием подвески не укладывают в форму, слой ваты пс высоте накладывают несколько больше высоть рамки, уложенный слой прокатывают ( ровняют) деревянным валиком, передвигаемым nonepei формы. Заготовленный таким образом мат вы нимают из рамки, укладывают на поддон цилин дрической формы, обжимают ( закругляют), рей кой прижимая его к поверхности поддона. По верх мата устанавливают подвески из проволо ки, концы которых скручивают по внутренне. [1]
Процесс изготовления скорлуп в криволинейной форме заключается в следующем. [2]
 |
Контейнер с оштукатуренными скорлупами. [3] |
При изготовлении скорлуп не менее чем два раза в смену контролируют консистенцию приготовленного, раствора, которая должна быть равна 7 - 8 делениям конуса. У готовых скорлуп проверяют толщину штукатурного слоя в пяти точках - по торцам и продольным сторонам, осматривают внешний вид изделий. Отбитость и притупленность ребер и углов допускается до 5 мм. Поверхностные выпуклости и впадины не должны превышать 3 мм. [4]
При изготовлении скорлуп меньшей толщины их следует выполнять в виде цилиндров и после обжига распиливать. [5]
 |
Характеристика минераловатных матов и полужестких плит аа. [6] |
Технологический процесс изготовления скорлуп состоит в следующем. В камеру волокнообразования подается фенольная связка, обволакивающая минеральную вату. Затем минераловатный ковер поступает в камеру полимеризации, в которой смонтирован цепной транспортер. Прокатанный гладким барабаном минераловатный ковер ложится на полутрубы транспортера и сверху прокатывается валками, которые разрезают его и профилируют минераловатные скорлупы. В передней части камеры происходит сушка скорлуп при температуре 150 - 170 С, во второй - полимеризация при 180 - 200 С, в результате которой фенольная связка твердеет и придает скорлупам жесткость. При выходе из камеры скорлупы разрезаются поперечными ножами. [7]
 |
Стол-форма для. [8] |
Длина стола для изготовления скорлуп должна быть равна ширине применяемой сетки. [9]
Если формовочный песок предназначен для изготовления скорлуп и стержней сложной конфигурации, то дополнительно определяют объем выделяющихся газов, а также проницаемость, твердость поверхностного слоя, пригораемость и стойкость к тепловому удару скорлуп. Время начала слипания покрытого связующим песка при нагревании смеси зависит от степени проникновения смолы в поры и ее реакционной способности. [10]
 |
Минераловатные полуцилиндры на фенольной связке. [11] |
По согласованию с потребителем допускается изготовление скорлуп и других размеров. [12]
 |
Узел соединения по высоте сборных стеновых колец силосов диаметром 6 м.| Узел сопряжения смежных силосов диаметром 6 м из сборных элементов. [13] |
Применение закладных деталей упрощает конструкцию опалубочных форм для изготовления скорлуп, однако требует дополнительного расхода стали, выполнения значительного количества сварных швов и защиты закладных элементов от коррозии. Второй вариант лишен этих недостатков, но требует четкой фиксации положения арматурных выпусков на торцах скорлуп. [14]
На том же рисунке показан формовочный станок для изготовления скорлуп вручную с полукольцевой опорой. Расстояние между поверхностью барабана и кромкой полуцилиндрз станины определяет толщину стенки скорлупы. Асбестоцементный раствор укладывают на поверхность барабана, уплотняют, выравнивают рейкой, обитой металлом, и зачищают поверхность. Снятые со станка скорлупы выдерживают до необходимой прочности, а затем набивают минеральной ватой. [15]
Страницы: 1 2