Состав - алюминиевый сплав
Cтраница 3
В рамках двустороннего научно-технического сотрудничества между Госстандартом ( СССР) и Управлением метрологии ВНР были проведены работы по сличению пяти пар комплектов СО состава алюминиевых сплавов для спектрального анализа с целью оценки их взаимозаменяемости. [31]
Берга [172] широко стал применяться при анализе алюминиевых сплавов оксихинолиновый метод определения магния [173-178], который известен в весовом и объемном вариантах. С усложнением состава алюминиевых сплавов оксихинолиновый метод не мог обеспечить достаточной точности определения и используется теперь только в редких случаях. [32]
 |
Схематизированная диаграмма состояния сплавов на алюминиевой основе. [33] |
В современной технике широко применяют сплавы на алюминиевой основе. Ряд элементов, входящих в состав алюминиевых сплавов, образует с алюминием ограниченные твердые растворы переменной концентрации. [34]
Время обработки колеблется от 10 до 30 мин в зяииси мости от состава алюминиевого сплава. При этом методе анодированные детали имеют зеленовато-желтый цвет. [35]
Наряду с медной и алюминиевой проволокой на кабельных заводах производят проволоку из медных и алюминиевых сплавов. В основном используют такие медные сплавы как манганин ( Си - 85 %, № - 3 %, Мп - 12 %) и константан ( Си - 59 %, Ni - 40 %, Мп - 1 %), проволока из которых применяется для магазинов и эталонов сопротивления, в реостатах, термостатах и сушилках. В состав алюминиевых сплавов входит алюминий с добавками кремния, магния, железа. Проволока из алюминиевых сплавов при незначительном снижении электропроводности имеет более высокие механические свойства по сравнению с проволокой из алюминия, что создает хорошие предпосылки для ее более широкого применения в кабельной промышленности. [36]
Для соединения деталей из боралюминия между собой или с элементами конструкций из алюминиевых сплавов возможно использование способа эвтектической диффузионной пайки, заключающегося в нанесении тонкого слоя второго металла, образующего в результате взаимной диффузии эвтектику с металлом матрицы. В зависимости от состава матричного алюминиевого сплава могут быть использованы следующие металлы, образующие эвтектику: серебро, медь, магний, германий, цинк, имеющие температуры образования эвтектик с алюминием 566, 547, 438, 424 и 382 С соответственно. В результате дальнейшей диффузии металла покрытия в основной металл концентрация его снижается, и температура плавления в зоне соединения постепенно повышается, приближаясь к температуре плавления матрицы. Таким образом, паяные соединения способны работать при температурах, превышающих температуру пайки. Однако необходимость строгого регламентирования толщины покрытия, а также чистоты покрытия и покрываемой поверхности, использование для получения таких покрытий метода вакуумного напыления делают этот процесс экономически нецелесообразным. [37]
Высокая коррозионная стойкость алюминия и его сплавов в условиях агрессивных сред, характерных для нефтедобывающей промышленности, делает перспективным их использование в качестве конструкционного материала для изготовления буровых, насосно-компрессорных труб и деталей газопромыслового оборудования. Известно, что алюминий и его сплавы подвергаются коррозионному разрушению в результате общего растворения, питтинга, межкристаллит-ной коррозии, коррозии под напряжением, расслаивающейся коррозии. Вид коррозионного разрушения определяется составом алюминиевого сплава, зависит от состава коррозионной среды и условий эксплуатации. Так, при использовании бурильных труб из алюминиевых сплавов возможно развитие контактной коррозии за счет соединения их с остальными замками. В зазорах резьбовых соединений происходят процессы щелевой коррозии, а при нагружении таких соединений переменными нагрузками возникают процессы фреттинг-коррозии. Значительное влияние на характер коррозионного разрушения оказывает рН коррозионно-активной среды. [38]
Ввиду высокой коррозионной стойкости алюминия и его сплавов в условиях агрессивных сред, характерных для нефтедобывающей промышленности, перспективно их использование в качестве конструкционного материала для изготовления буровых, насосно-компрессорных труб и деталей газопромыслового оборудования. Известно, что алюминий и его сплавы подвергаются коррозионному разрушению в результате общего растворения, питтинга, межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением, расслаивающей коррозии. Вид коррозионного разрушения определяется составом алюминиевого сплава, зависит от состава коррозионной среды и условий эксплуатации. Так, при использовании бурильных труб из алюминиевых сплавов возможно развитие контактной коррозии за счет соединения их с остальными замками. В зазорах резьбовых соединений происходят процессы щелевой коррозии, а при нагружении таких соединений переменными нагрузками возникают процессы фрет-тинг-коррозии. Значительное влияние на характер коррозионного разрушения оказывает рН коррозионно-активной среды. [39]
 |
Влияние состава сульфо-салицилатного электролита на растворимость оксидной пленки, формирующейся при анодировании алюминия. [40] |
В отечественной промышленности находят применение два электролита - двухкомпонентный сульфосалицилово-сернокислый и трех-компонентный - сульфосалицилово-серно-щавелевокислый. Первый из них содержит 90 - 100 г / л сульфосалициловой и 4 - 5 г / л серной кислот, второй - 90 - 100 г / л сульфосалициловой, 25 - 30 г / л щавелевой и 2 - 3 г / л серной кислот. В отличие от сернокислого, эти электролиты не требуют интенсивного охлаждения, так как оксидирование в них можно вести при 20 - 40 С. Анодная плотность тока составляет 1 - 3 А / дм2, напряжение на ванне в конце электролиза может повышаться до 50 - 70 В. Она определяется требованиями к декоративному виду поверхности обрабатываемых деталей, так как цвет покрытия изменяется с его толщиной и составом алюминиевого сплава. В трехкомпонентном электролите на техническом алюминии формируются пленки светло-золотистого цвета, на сплавах Д1Т и Д16Т - голубоватого, АМг2 - золотистого с зеленоватым оттенком, АМгб - почти черного. Пленки, формированные в двухкомпонентном электролите при плотности тока 2 - 3 А / дм2 и напряжении 30 - 70 В, имеют серо-черную окраску, при плотности тока 5 - 10 А / дм2 и напряжении 100 - 110 В - желто-коричневую. [41]
Медноалюминиевые стали дали хорошие результаты в лабораторных опытах, но производство их в промышленном мае - - -, штабе представляет трудности. Стали, содержащие медь в комбинации с хромом, испытывались в некоторых странах; Гадфилд и Мейн сообщают об опытах с листами стали хромадор ( содержащей 0 7 - 1 0 % марганца, 0 7 - 1 1 % хрома и 0 25 - 0 5 % меди), которые велись на уровне полуприлива в устье реки Тис. Опыты в различных портах с 12 - 14 % - ной хромистой сталью показали плохие результаты, если сталь была погружена в море, так как в этом случае наблюдался значительный лит-тинг. Портевен и Герцог2 нашли, что добавка 3 % хрома к мягкой стали уменьшает коррозию в морской воде более чем на половину. Эта сталь имеет высокий коэфициент крепости, подобно 14 % - ной хромистой стали. Нержавеющие стали в настоящее время широко используются в гидросамолетах. Очевидно, если требуется высокая крепость, применение технически чистого алюминия исключается. Некоторые из элементов, которые вводятся в состав алюминиевых сплавов, дают желательное повышение механических свойств ( особенно медь), но и в то же время уменьшают коррозионную стойкость. Однако имеются и другие элементы, которые добавляются специально для повышения химической стойкости. [42]
Страницы: 1 2 3