Фазовый состав - покрытие
Cтраница 1
 |
Дифрактограммы композиции Si02 - B20S - Si - A1 до ( а и после термообработки при 1350 ( ч ( б и 1500 С ( 30 мин ( в. [1] |
Фазовый состав покрытий, полученных из стекла и MoSi2, SiC и Si, в процессе длительной высокотемпературной обработки качественно мало изменяется. Как температура формирования, так и защитные свойства этих покрытий и значительной степени определяются тугоплавкостью, смачивающей способностью и физико-химическим родством стекла, кристаллических фаз и субстрата. [2]
Фазовый состав покрытия после первичного обжига зависит от ряда технологических факторов. При обжиге выше температуры ликвидуса и достаточно быстром охлаждении в интервале кристаллизации покрытие затвердевает в стекловидном состоянии. В этом случае фазовый состав целиком определяется режимом дополнительной термообработки. [3]
Структура и фазовый состав лазерных покрытий отличаются от других. В структуре не обнаруживаются первичные карбиды, а наблюдаются ячеистые зерна твердых растворов и эвтектики, причем размеры структурных составляющих очень малы. Твердый раствор значительно пересыщен легирующими компонентами, а в состав эвтектики входят мета-стабильные фазы, представляющие собой карбиды или бориды. [4]
Установлено, что фазовый состав покрытия зависит от многих факторов: содержания оксида в суспензии, рН, интенсивности перемешивания суспензии. [5]
В таблице представлены расчета фазового состава покрытия вольфрама. [6]
С в течение 600 часов изменения фазового состава покрытий не обнаружено. [7]
 |
Зависимость микротвердости покрытий от давления реакционного газа при силе тока дуги 90 А ( /, 120 А ( 2 и 140 ( 3. [8] |
Давление остаточных газов влияет также на структуру и фазовый состав покрытий. При распылении латуни изменение давления от 6 6 - 10 до 4 0 10 Па приводит к снижению меди в покрытии в 1 5 раза. При этом количество цинка в покрытии уменьшается незначительно. К несущественному изменению никеля в покрытии также приводит увеличение давления от 1 33 - 10 - 4 до 1 2 - 10 - 3Па при распылении коррозионно-стойкой стали. [9]
Установлено, что толщина карбидованадированного слоя зависит от температуры ванны, времени выдержки и материала основы, фазовый состав покрытия практически не влияет на скорость его роста. В связи с тем, что карбидные слои образуются в результате реакций между атомами углерода материала основы и атомами карбидообразугащего элемента ванадия, находящегося в расплаве в активизированном состоянии, состав ванны не влияет на скорость формирования карбидных слоев. [10]
Коэффициент термического расширения у покрытия НА67Л в интервале до 100 С несколько выше, чем у покрытия НА67, и находится в пределах ( 13 - 15) 10 - 6 0С - Х, что объясняется различием в фазовом составе покрытий. [11]
Во всех случаях кинетика роста покрытий описывается параболическим законом, свидетельствующим о лимитировании процесса его диффузионным звеном. Фазовый состав покрытий также примерно одинаков и представляет собой в основном алюминид NbAl3 и тонкий слой алюминида Nb2Al, который появляется только при температуре выше 900 С. [12]
Рентгено-и металлографическим анализами установлено, что фазовый состав покрытий, количественное соотношение содержаний фаз и скорость их роста зависят прежде всего от температуры и определяются в основном различной скоростью диффузии бериллия через образующиеся бериллиды. [13]
Фазовый состав покрытий на чистом тантале и сплаве Та 10 % W определялся составом газовой среды, температурой и временем карбидизации и обычно представлял двухфазные слои карбидов ТаС и Та2С разной толщины. Испытания на изгиб карбидизированных насквозь образцов показали, что их прочность при 20 С была в 2 раза, а при 1600 С в 1 5 раза выше, чем металлокерамиче-ских образцов такого же состава. [14]
Прочность сцепления практически равна прочности основного металла при отсутствии пор в зоне проплавления. Величина микротвердости покрытия остается примерно на том же уровне, но более равномерна по объему. Фазовый состав покрытия после обработки лучом лазера не изменяется. [15]
Страницы: 1 2