Cтраница 2
Методика, основанная на электрохимическом окислении водорода, диффундирующего через тонкую металлическую мембрану, позволяет непосредственно изучить влияние режима хро - мирования, состава электролита, состояния поверхности стали и других факторов на водородопроницаемость стали, а следователью, на ее наводороживание. [16]
В процессе термической обработки окисление стали приводит к значительным потерям металла, что снижает выход годного и повышает себестоимость. Кроме того, окисление металла, особенно если оно происходит неравномерно, ухудшает состояние поверхности стали, делая ее шероховатой. [17]
В процессе термической обработки окисление стали приводит к значительным потерям металла, что снижает выход годного и повышает себестоимость. Кроме того, окисление металла, в особенности если оно происходит неравномерно, ухудшает состояние поверхности стали, делая ее шероховатой. Уменьшение степени окисления достигается понижением температуры и сокращением времени выдержки при высоких температурах. Местное окисление поверхности металла указывает на неудовлетворительную работу горелок и неправильное направление факела пламени. Хорошим способом удаления окалины с металла до правки для предотвращения вдавливания окалины является замочка стали в воде после отжига с температуры ниже Afi. Обычно для того чтобы гарантировать достижение температуры ниже точки АГ1 во всей садке металла, металл выдерживают при температуре на 50 - 100 ниже АГ1 в течение 2 - 3 час. В результате охлаждения окалина легко отскакивает и поверхность металла оказывается достаточно очищенной. [18]
При температуре воды 268 С, скорости ее движения 9 м / сек и в присутствии 50 мл / л водорода коррозия хромоникелевой стали, дополнительно легированной титаном или ниобием, незначительна и ею можно пренебречь. При повышении температуры воды до 317 С, в присутствии 100 мл / л водорода и при скорости ее движения 6 м / сек скорость коррозии этой стали увеличивается примерно в пять раз, а в продуктах коррозии ее содержится 90 % железа, 1 % хрома и 5 % никеля. Состояние поверхности стали на скорость коррозии не влияет. Склонность к коррозии в этом случае не зависит от закалки шва, сильно уменьшается при температуре отпуска сваренной конструкции 650 С, длившегося в течение 2 час, резко увеличивается при закалке перед отпуском и уменьшается при стабилизирующем отжиге сварного шва. Холоднодеформированные образцы из стали 18 - 9 усиленной коррозии подвергаются в серной кислоте. Стойкость их становится высокой после стабилизирующего отжига при температуре 850 С в течение 2 - 3 час. [19]
По мере смещения потенциала в отрицательную сторону скорость растворения нержавеющих сталей до определенного потенциала возрастает. После этого начинается замедление процесса. Это является следствием изменения состояния поверхности стали при изменении ее потенциала. [20]
Азотная кислота также является замедлителем коррозии, вызванной действием серной кислоты, причем, чем последняя более концентрирована, тем меньше требуется азотной кислоты. Так, например, для того чтобы воспрепятствовать коррозии стали типа 18 - 8 в 60 % - ной серной кислоте при 50 С, достаточно присутствия 2 % азотной кислоты. Впрочем, действие последней изменяется в зависимости от состояния поверхности стали и от характера термической обработки, которой она была подвергнута. Содержание в стали молибдена даже в небольшом количестве, например 0 3 %, значительно повышает стойкость к коррозии. [21]
К этим составляющим обязательно добавляют около 1 % хлористого аммония для ускорения процесса. Окись алюминия, каолин и белую глину добавляют в смесь для предотвращения сплавления порошка алюминия и спекания порошка ферроалюминиевого сплава. При увеличении количества этих последних составляющих в смеси состояние поверхности обработанной стали улучшается, но скорость процесса намного уменьшается. [22]
Как показали испытания [116; 138], ингибитор ХОСП-10 особенно эффективен при высокотемпературном ( 80 - 95 С) травлении в растворах серной кислоты углеродистых сталей. Для травления легированной стали ШХ-15 и инструментальной У10А, а также низколегированных сталей в серной кислоте рекомендуется совместно с ХОСП-10 добавлять 0 5 % NaCl. Ингибитор не увеличивает наводороживание низко - и среднеуглеродистых сталей, улучшает состояние поверхности сталей. Ингибитор ХОСП-10 обладает пенообразующими свойствами, поэтому для защиты открытых ванн от выделения паров кислоты не требуется применение специальных пенообразователей, которые необходимы при работе с ингибиторами И-1-В, ЧМ. [23]
Замена цианидных электролитов дифосфатными для меднения стальных деталей возможна лишь при достижении близких значений прочности сцепления покрытия с основным металлом. По данным [53] максимальная прочность сцепления стали с медными покрытиями, полученными из железистосинеродистого и этилен-диаминового электролитов, достигает 83 5 МПа, натрийдифос-фатного с низким содержанием меди - 118 МПа, цианидного - 189 МПа. Необходимо учитывать, что прочность сцепления покрытия с основой зависит не только от условий меднения, но и от состояния поверхности стали, способа ее предварительной подготовки. В нем получают покрытия толщиною 1 - 2 мкм, после чего детали переносят в обычный электролит и продолжают наращивание меди. Для того, чтобы избегнуть двухстадийного процесса, рекомендуют электролит с добавкой триоксиглутаровой или лимонной кислоты. [24]
Коррозионная стойкость нержавеющих сталей может быть значительно повышена методами легирования, применения оптимальных режимов термической, механической и химико-термической обработки сталей. Наиболее эффективным является увеличение содержания хрома и снижение содержания углерода. Значительно повышается коррозионная стойкость сталей при введении никеля, молибдена, меди, титана, тантала, ниобия, а также палладия и платины. Коррозионная стойкость нержавеющих сталей в значительной степени определяется защитными свойствами поверхностной пассивной пленки, которые зависят от состава стали и качества обработки поверхности. Наибольшая коррозионная стойкость в атмосферных условиях достигается в полированном состоянии поверхности стали. [25]