Состояние - агрегат
Cтраница 2
При контроле состояния агрегата зачастую невозможно установить надвигающийся отказ на ранней стадии. В ряде случаев существующие методы и стационарное диагностическое оборудование фиксируют наличие отказа. [16]
 |
Блок-схема телемеханизации глубиннонасоеных скважин системы. [17] |
Для определения состояния агрегата управления электродвигателем станка-качалки или выполнения телединамометриро-вания необходимо выбрать данную скважину и присоединить ее к пульту путем нажатия соответствующей кнопки переключателя линий связи и ключа выбора. [18]
В зависимости от состояния агрегата и объема ремонта агрегат частично или полностью разбирают. [19]
Однако наиболее достоверно состояние агрегатов, в первую очередь парогенераторов, может быть выявлено по результатам их внутреннего осмотра в доступных для этого местах, по результатам осмотра контрольных участков, вырезаемых из наиболее теп-лонапряженных или других характерных мест поверхности нагрева. Осмотры парогенераторов и других паросиловых агрегатов и вырезка контрольных участков должны производиться при каждом капитальном ремонте и не реже 1 раза в 3 года. [20]
 |
Виды расцентровок. [21] |
Наиболее существенно на состояние агрегата будет влиять тот вид расцентровки, который имеет большее значение. [22]
Однако наиболее достоверно состояние агрегатов, в первую очередь котлов, может быть выявлено по результатам их внутреннего осмотра в доступных для этого местах, по результатам осмотра контрольных участков, устанавливаемых в наиболее теплонапряжен-ных или других характерных местах поверхности нагрева. Осмотры котлов и других теплосиловых агрегатов и вырезка контрольных участков должны производиться при каждом капитальном ремонте и не реже 1 раза в 3 года. [23]
В качестве датчиков состояния агрегатов применены электроконтактные манометры, вырабатывающие сигнал при снижении расхода потока на соответствующий агрегат ниже заданной величины, и на отдельных участках - пускатели электродвигателей. [24]
Существующие методы определения состояния агрегатов и в первую очередь ДИС, ДСП, являются сложными и дорогостоящими, так как связаны с проведением испытаний оборудования, вывода его в специальный базовый режим, с приобретением дорогостоящих приборов, специального программного обеспечения, т.е. связаны со значительными затратами на дополнительные материальные и людские ресурсы. [25]
Дискретная информация о состоянии агрегатов поступает на мнемосхему, где изображены основные технологические связи внутри цехов и между цехами. Информация о непрерывно изменяющихся величинах через специальное устройство сигнализации отклонений параметров поступает на табло аварийной и предупредительной сигнализации. [26]
Таким образом, контролируя состояние агрегата по спектру вибрации, при появлении диагностических признаков несоосности валов, возможно определение величины расцентровки. [27]
Основными точками для оценки состояния агрегата являются точки на подшипниковых щитах. Учитывая, что обычно насосный агрегат содержит 4 подшипника ( задний подшипник насоса ( ЗПН), передний подшипник насоса ( ППН), передний подшипник двигателя ( ППД), задний подшипник двигателя ( ЗПД)), получаем двенадцать основных точек измерения. Эти точки являются наиболее информативными и служат для проведения периодического контроля вибрации, а также для проведения спектрального анализа вибраций при углубленных диагностических обследованиях. [28]
Основными точками для оценки состояния агрегата являются точки на подшипниковых щитах. Они наиболее информативные - служат для проведения периодического контроля вибрации и для углубленного диагностического обследования, например, спектрального анализа. [29]
Основные работы по восстановлению состояния агрегатов трансмиссии выполняются на агрегатном участке, куда доставляют демонтированные с автомобиля агрегаты. Ремонт агрегатов на АТП в основном состоит в замене изношенных крестовин карданного вала, синхронизаторов, шестерен ( в паре), подшипников. У главных передач осуществляют регулировку затяжки подшипников для устранения осевого зазора вала ведущей шестерни, промежуточного вала и блока дифференциала. После регулировки подшипников регулируют зацепление конечных шестерен главной передачи, изменяя число прокладок между фланцем стакана вала ведущей шестерни и торцом картера редуктора, а также переставляя прокладки под крышками роликовых подшипников промежуточного вала. Зацепление контролируют по отпечатку контактов зубьев шестерен. [30]
Страницы: 1 2 3 4