Тонкостенное изделие

Cтраница 2

Тонкостенные изделия: корпуса подшипников, блоки, барабаны, диски ходовых колес, грузы, стойки, подставки, корпуса электроаппаратуры, части вентилей, задвижек, насосов и пр. [16]

Тонкостенные изделия, подверженные непосредственному воздействию рабочей среды. Сталь марки 0X13 как наиболее технологичная из этой группы сталей применяется также и при более высоких температурах для изготовления различного рода несущих конструкций типа внутренних экранов газовых турбин, облицовок химических сосудов, неохлаждаемых вставок и других узлов. [17]

Азотирование тонкостенных изделий сложной конфигурация рекомендуется выполнять при 500 - 520 С. Длительность процесса зависит от требуемой толщины азотированного слоя. Снижение твердости азотированного слоя связано с коагуляцией нитридов легирующих элементов. Обычно при азотировании желательно иметь слой толщиной 0 3 - 0 6 мм. [18]

Глазурование тонкостенных изделий без предварительного обжига осуществляют также путем введения в массу клеящих веществ, например казеинового клея и других добавок, снижающих размокаемость изделия при глазуровании. Этот способ сопряжен с дополнительными расходами и, несмотря на обнадеживающие результаты опытов, еще не получил широкого распространения. Экономия топлива и рабочей силы, которую можно получить при внедрении глазурования без предварительного обжига, является стимулом для проведения дальнейших работ в этом направлении. Глазурование пульверизацией в целях безопасности и для экономии глазури осуществляют в кабинах под сильной тягой. Падающие мимо изделий капельки глазури собираются в корыте и смываются водой для повторного использования, а уносимые воздухом улавливаются в циклонах или электростатических пылеуловителях. [19]

Допускаемые отклонения толщины защитного слоя бетона. [20]

Для тонкостенных изделий с арматурой из проволоки вне зависимости от толщины защитного слоя допускаемое отклонение не должно превышать 3 мм. [21]

Для тонкостенных изделий с проволочным армированием независимо от толщины защитного слоя допускаемое отклонение толщины защитного слоя не должно превышать 13 мм. [22]

Для тонкостенных изделий минимальная выдержка позволяет получать изделия, годные по всем другим показателям, так как вследствие небольшой толщины стенок реакция отверждения прессматериала в его поверхностных и внутренних слоях идет с одинаковой скоростью. [23]

Для тонкостенных изделий весьма экономичным и технически совершенным видом сварки является атомно-водородная сварка. Для листов толщиной до 7 мм атомН О-водороа-ная сварка дешевле газовой и ручной дуговой сварки. Для ластов толщиной от 7 до 10 им она дешевле газовой, но дороже дуговой. Для листов толщиной свыше 10 мм она дороже газовой и дуговой сварки. [24]

Автоклав для вулканизации автопокрышек. / - крышка. 2-верхняя траверса. 3 - корпус автоклава. 4-подъемный рабочий стол для укладки покрышек. В-нижняя траверса. 6 - гидравлический цилиндр. [25]

Вулканизацию тонкостенных изделий предложено проводить при 75 - 85 в водных растворах ускорителей ( главным образом дитиокарба-матов), в которые погружают надетые на формы изделия. [26]

Для тонкостенных изделий и при двустороннем эмалировании применяют только холоднокатаные стали с минимальным количеством элементов, особенно углерода и меди. [27]

Для очень тонкостенных изделий время заполнения и время охлаждения примерно одинаковы. Охлаждение в основном успевает произойти во время заполнения прессформы, результатом этого часто оказывается недопрессовка изделий. Величины давления и температуры литья, необходимые для заполнения пресс-формы, будут очень сильно зависеть от процесса охлаждения в прессформе. При литье тонкостенных изделий продолжительность охлаждения сильно зависит от степени ориентации вследствие существенного понижения теплостойкости. Время заполнения такой прессформы также составляет значительную часть литьевого цикла. В этом случае минимальное время цикла является критерием способности полимера быстро заполнять прессформу и мерой возникающей при этом ориентации материала. [28]

Влияние темпсра. [29]

Азотирование тонкостенных изделий сложной конфигурации рекомендуется выполнять при 500 - 520 С. Длительность процесса зависит от требуемой толщины азотированного слоя. Снижение твердости азотированного слоя связано с коагуляцией нитридов легирующих элементов. Обычно при азотировании желательно иметь слой толщиной 0 3 - 0 6 мм. [30]

Страницы: 1 2 3 4 5