Cтраница 2
Для проверки правильности установки режущего инструмента по длине и диаметру, а также циклов работы станков и транспортной системы целесообразно использовать при наладке несколько полностью обработанных и проверенных изделий. [16]
В нашем случае такими координатами являются наработка изделий и соответствующее этой наработке количество отказов, при которых принято решение о приеме или забраковании или количество проверенных изделий и соответственно количество дефектов. [17]
Контрольная карта р применяется для контроля и регулирования технологического процесса ( после проверки небольшой части изделий и разделения их на доброкачественные и дефектные изделия) на основе использования доли дефектных изделий, полученной делением числа обнаруженных дефектных изделий на число проверенных изделий. Хотя измеряемые показатели качества относятся к количественным признакам, после разграничения изделий на доброкачественные и дефектные они переходят в категорию качественных признаков, поэтому в таких случаях обычно используют контрольные карты для качественных признаков. [18]
Условившись, что средняя доля дефектных изделий после проверки не превышает 3 %, установите план одноступенчатого выборочного контроля по альтернативному признаку с отбраковкой в отношении тех партий, в которых средняя доля дефектных изделий обеспечивается технологическим процессом и составляет 1 5 %, с тем чтобы среднее число проверенных изделий было сокращено до минимума. [19]
При установке изделия на измерительную позицию, а также при съеме проверенного изделия измери - 741 тельные наконечники отводятся от изделия арретирукг щим механизмом, который включается вручную с помощью рукоятки, расположенной впереди прибора. Съем проверенного изделия с измерительной позиции производится выталкивателем, движение которого осуществляется рукояткой, установленной сбоку прибора. [20]
По методу проведения различают испытания разрушающие и неразрушающие. После разрушающих испытаний проверенные изделия становятся непригодными. [21]
Около половины всех проверок, проведенных Ленинградским центром стандартизации и метрологии, заканчивались запретами на изготовление и поставку продукции, применением экономических санкций и административных мер воздействия. Почти 35 % проверенных изделий из номенклатуры продукции, включенной в программу Качество, признаны не соответствующими требованиям нормативно-технической документации из-за низких показателей качества и нарушения технологической дисциплины. [22]
По методу проведения различают испытания разрушающие и неразрушающие. В результате проведения разрушающих испытаний проверенные изделия становятся непригодными. [23]
На этой стадии осуществляется комплексная проверка полностью собранного и проверенного изделия с широким использованием средств объективного ( в том числе и автоматического) контроля. [24]
Отдел технического контроля проверяет изделия на стандартность. Найти вероятность того, что из двух проверенных изделий только одно стандартное. [25]
Наиболее надежными являются автоматизированные технологические процессы с обратной автоматической связью между параметрами обрабатываемого изделия и условиями его получения. Надежностью приемочного контроля определяется вероятностью того, что проверенное изделие соответствует техническим условиям. Повышение надежности только за счет выходного контроля приводит к удорожанию изделия. [26]
По результатам контроля партии однотипных изделий ( например, рельсов, труб) делается общая запись в журнале и составляется общее заключение. В нем должны быть указаны номера или маркировка всех проверенных изделий, помечены и собраны в отдельном месте бракованные изделия. [27]
Отдел технического контроля проверяет изделия на стандартность. Найти вероятность того, что: а) из трех проверенных изделий только одно окажется нестандартным; б) нестандартным окажется только четвертое по порядку проверенное изделие. [28]
Это один из методов, который подтверждает достоверность самопроверки и предпочтителен для мелких предметов и деталей. Метод заключается в следующем: заранее подготавливают контрольный ящик, опускают в него проверенные изделия, отделяя их от общего потока. Затем по окончании технологического процесса или по истечении намеченного периода времени изделия, находившиеся в контрольном ящике, соединяют с общим потоком. Подсчитав и сравнив число изделий в контрольном ящике с числом изделий, прошедших в общем потоке, инспектор, контролер или любое третье лицо могут выяснить и оценить, правильно ли осуществлялся самоконтроль и соблюдалась ли периодичность. При этом выявляются моменты, требующие инструктажа. Кроме того, если инспектор повторно проверит детали, находившиеся в контрольном ящике, он сможет подтвердить правильность использованных оператором методов измерения, а также точность контрольно-измерительных приборов и инструмента. [29]
При контроле по альтернативному признаку все изделия в выборке разбиваются на две группы: годные и дефектные. В этом случае оценка партии изделий проводится по величине доли дефектных изделий от общего числа проверенных изделий. [30]