Пружинный сплав
Cтраница 2
Развитие новой техники требует новых материалов, обладающих специальными свойствами. Среди них пружинные сплавы занимают не последнее место. [16]
В промышленности используются разнообразные пружинные стали и сплавы, так как условия службы изготовляемых из них упругих элементов ( пружин, рессор, мембран, сильфонов и др.) различны. Независимо от условий применения пружинные сплавы должны иметь определенные, характерные для всех конструкционных сплавов, свойства - высокую прочность в условиях статического, циклического или динамического нагру. [17]
Никель образует с медью непрерывный ряд твердых растворов, повышает коррозионную стойкость, твердость, прочность, модуль упругости и т-ру плавления, понижая теплопроводность, электропроводность и температурный коэфф. Добавляя марганец, алюминий и др. элементы, получают высокопрочные термически обрабатываемые пружинные сплавы - заменители токсичной бериллиевой бронзы, превосходящие ее по прочности, жаропрочности и коррозионной стойкости, но уступающие по проводимости. [18]
Наиболее перспективным направлением для получения высоких прочностных свойств у существующих сплавов и для создания новых высокопрочных пружинных сплавов является совмещение в каждом из них нескольких структурных механизмов упрочнения. В этом случае классификация даже по основным для каждой группы сплавов методам упрочнения теряет свою определенность и становится слишком сложной и в то же время недостаточно четкой. Поэтому более целесообразно классифицировать пружинные сплавы по назначению. [19]
Пружины, рессоры машин и упругие элементы приборов характеризуются многообразием форм, размеров, различными условиями работы. Особенность их работы состоит в том, что при больших статических, циклических или ударных нагрузках в них не допускается остаточная деформация. В связи с этим пружинные сплавы кроме механических свойств, характерных для конструкционных материалов ( прочности, пластичности, вязкости разрушения, выносливости), должны обладать высоким сопротивлением малым пластическим деформациям. В условиях кратковременного статического нагружения сопротивление малым пластическим деформациям характеризуется пределом упругости, при длительном статическом или циклическом нагружении - релаксационной стойкостью. [20]
Наиболее перспективным направлением для получения высоких прочностных свойств у существующих сплавов и для создания новых высокопрочных пружинных сплавов является совмещение в каждом из них нескольких структурных механизмов упрочнения. В этом случае классификация даже по основным для каждой группы сплавов методам упрочнения теряет свою определенность и становится слишком сложной и в то же время недостаточно четкой. Поэтому более целесообразно классифицировать пружинные сплавы по назначению. [21]
 |
Диаграмма деформации, объясняющая релаксацию и упругое последействие. [22] |
Для закрепления дислокаций используют все средства создания эффективных барьеров: легирование, повышение плотности дислокаций, выделение дисперсных частиц вторичных фаз. Наиболее благоприятную субструктуру, обеспечивающую высокие упругие свойства, формирует термомеханическая обработка. Ее успешно применяют для всех пружинных сплавов. [23]
Рабочая температура первых двух сплавов при напряжении 42 кг / мм2 не превышает 250 - 300, третий обладает хорошими упругими свойствами при обычных и повышенных температурах. Однако при производстве последнего сплава встречаются значительные трудности, которые вызываются его плохой технологичностью, а также токсичностью бериллия. В связи с этим возникла необходимость создать пружинный сплав, более технологичный, чем сплав ЭИ9Э6, и более жаропрочный, чем пермаяикель дураникель. [24]
Основное упрочнение достигается при старении ( 480 - 520 С), когда из мартенсита выделяются мелкодисперсные частицы вторичных фаз ( NisTi, NiAl, Fe2Mo, ШзМо и др.), когерентно связанные с матрицей. Наибольшее упрочнение при старении вызывают Ti и А1, меньшее - Си и Мо. Для мартенситно-стареющих сталей характерен высокий предел текучести ( см. табл. 9.10) и более высокий, чем у лучших пружинных сплавов, предел упругости ( 7о оо2 1300 МПа), низкий порог хладноломкости. [25]
Страницы: 1 2