Cтраница 3
Успехи магнитной записи в значительной мере объясняются непрерывным совершенствованием носителей записи. В первых аппаратах магнитной записи в качестве носителей использовались ленты и проволоки из углеродистой стали; в дальнейшем были предложены и другие виды носителей записи: проволоки и ленты ( сплошные и биметаллические) из нержавеющей стали, алюминиевые диски и барабаны с рабочим слоем из магнитного порошка или гальванического покрытия из магнитотвердых сплавов, ленты, диски и листы с пластмассовой основой и порошковым рабочим слоем. [31]
Например, представляет интерес использование в технике явления сверхпроводимости с целью получения сверхмощных магнитных полей и для решения других задач. Магнитные свойства материалов при переходе к криогенным температурам не претерпевают скачкообразного изменения, однако изменения имеют сложный и неоднозначный характер. Так, например, коэрцитивная сила магнитотвердого сплава ПЛК ( Pt-Co) при понижении температуры возрастает на 50 %, а для феррита бария имеет место переход Нс через максимум и далее монотонное ее уменьшение. [32]
Катушки аппарата питаются постоянным током через выпрямитель. По данным ВТИ для воды карбонатной жесткостью 5 - 7 мг-экв / кг и солесодержанием 350 - 400 мг / кг оптимальная напряженность магнитного поля должна составлять ( 9 6 - 5 - 12) 10 А / м ( 1200 - 1500 Э), что соответствует силе тока 6 - 7 А. Постоянные магниты для подобных аппаратов изготавливаются из магнитотвердых сплавов ЮНДК-24, АНКО-2 и других и характеризуются большой коэрцитивной силой. [33]
С течением времени в пленках может наблюдаться недопустимое изменение анизотропии, коэрцитивной силы, дисперсии и других магнитных свойств, что соответственно приводит к снижению их эксплуатационных характеристик. На процессы старения влияют гомогенизация, окисление, диффузия и др. Для предупреждения старения цилиндрических пленок производят их отжиг в магнитном поле. Обычно отжиг ведут при 320 С в течение 1 - 1 5 мин. Свойства магнитотвердых сплавов также меняются в результате термической обработки. Коэрцитивная сила сплава Со - Ni - Р достигает максимума после отжига при 350 С, а сплава Со - Р - при 450 С. Наибольший коэффициент прямоугольности ( 0 9) для сплава Со-Ni - Р получен после отжига при 250 С. [34]
Принцип действия измерителя удлинения основан на законе равенства секундных об емов металла входящего и выходящего из валков. Соотношение угловых скоростей измеряется при помощи магнитной записи импульсов. Для эюго измерительные ролики стана соединяются с магнитными датчиками МД. Каждый магнитный датчик имеет диск, образующая поверхность которого покрыта магнитотвердым сплавом. Вдоль образующей этого диска расположены по три магнитных головки: записывающая ЗГ, воспроизводящая ВГ и стирающая СГ. Записывающие головки одновременно возбуждаются импульсами тока от генератора ГИ. [35]
Продолжающийся нагрев приводит к коагуляции ( укрупнению) 9-фазы. Каждая из указанных стадий не зависит от предшествующих, и они могут накладываться друг на друга и протекать независимо друг от друга. Протекание той или иной стадии искусственного старения зависит от состава сплавов А1 - Си и температуры процесса; например, при содержании 2 % Си и 220 С первой образуется в - фаза, в то время как в - фаза возникает первой при старении сплава, содержащего 4 % Си при 190 С. Таким образом, последовательность образования фаз определяется кинетикой, а не образованием каждой фазы из предшествующей. У некоторых сплавов ( например, у магнитотвердых сплавов системы Fe-Ni-Al типа алии) твердый раствор в определенных условиях охлаждения распадается частично в процессе закалки. При этом образуется ряд неустойчивых промежуточных фаз, что способствует увеличению магнитной энергии. Максимальное упрочнение при искусственном старении связано с начальными стадиями старения. Образование 6-фазы приводит к постепенному разупрочнению сплавов. Чем выше температура старения, тем быстрее достигается упрочнение, но тем меньше его эффект и быстрее происходит разупрочнение. Искусственное старение заканчивается в течение нескольких часов. [36]
Электроалмазная обработка, отличаясь милыми нагрузками на обрабатываемую поверхность, особенно эффективна для материалов, склонных к выкрашиваниям и сколам при обработке. Она позволяет, в частности, интенсифицировать процессы заточки инструментов из твердых сплавов. При обработке твердых сплавов, с одной стороны, происходит анодное растворение кобальта, в результате чего остается скелетная структура из карбидов металлов и прочность сплава снижается до одной трети своей первоначальной величины, с другой стороны-идет анодное окисление карбидов с растворением их в электролите. Чтобы началось растворение кобальта, достаточно напряжения в 0 75 В, окисление карбидов вольфрама начинается при напряжении 1 7В, карбидов титана при 3 В. Таким образом, для совокупного протекания всех процессов нужно поддерживать напряжение более 3 В. В производственных условиях напряжение может быть поднято до 10 В, но не выше, так как дальше процесс из электрохимического превращается в электроискровой, при котором резко возрастает износ инструмента и ухудшается качество поверхности. Электроалмазная обработка хорошо себя зарекомендовала при изготовлении деталей из магнитотвердых сплавов типа ЮНДК, отличающихся большой хрупкостью. Благодаря наложению электрического тока съем металла при обработке указанных сплавов возрастает в 5 - 20 раз, причем, как и при обработке твердых сплавов, 95 % его приходится на анодное растворение, что предопределяет малый расход алмазов. Уменьшая образование сколов и выкрашиваний на кромках, процесс обеспечивает шероховатость поверхности в пределах 9 - 10-го класса чистоты. Если при абразивном плоском шлифовании из-за нагрева, выкрашиваний и сколов глубину резания редко назначают более 0 05 мм, то при электроалмазном она может быть увеличена до 1 5 - 2 мм, а поперечную подачу принимают максимальной для данной ширины алмазного круга. Продольную подачу нужно ограничивать, иначе электрохимические процессы не будут успевать охватывать большие площади среза, нагрузки на инструмент и деталь возрастут, удельный съем металла за счет электрохимических процессов снизится. [37]