Cтраница 3
После включения сварочного агрегата угольный электрод подводят к краю детали, возбуждают дугу и переносят его на край насыпанной шихты сплава. Не прерывая дуги, электроду сообщают плавное поступательное зигзагообразное движение от себя по всей ширине слоя шихты со скоростью, обеспечивающей расплавление и сплавление шихты с основным металлом. Образующиеся при расплавлении шихты ванночки жидкого металла должны перекрывать друг друга. [31]
Флюс ОСЦ-45 разработан отделом сварки ЦНИИТмаш ( К - В. Любавский) в 1941 г. Он предназначен для автоматической сварки стали марок МСт. Флюс получается путем сплавления шихты, состоящей из марганцевой руды, кварцевого песка и плавикового шпата при температуре 1400 - 1500 и последующей грануляции полученного сплава. При мокрой грануляции флюс должен получаться молочно-кофейного цвета светлого оттенка. [32]
Скорость реакции окисления окиси хрома Сг2О3 ( трехвалентный хром) в хромовый ангидрид СгОз ( шестивалентный хром) возрастает с повышением температуры. При 1000 реакция протекает еще медленно. Более высокая температура способствует сплавлению шихты, что затрудняет протекание реакции окисления. Чтобы предотвратить сплавление прокаливаемой смеси в шихту вводят наполнители-доломит или известняк. [33]
От величины кусков материалов зависит электропроводность шихты, а отсюда и сопротивление печи. Увеличение размеров кусков снижает электрическое сопротивление в ванне печи, а уменьшение величины кусков, напротив, увеличивает сопротивление, но при этом из-за сокращения пористости шихты затрудняется выход газов, выделяющихся в процессе образования карбида. На практике установлено, что лучшее сплавление шихты в электропечи достигается при величине кусков извести 60 - 80мм, а углеродистого сырья ( антрацита, кокса) - 25 - 30 мм; величину кусков антрацита выбирают в этих пределах в зависимости от его реакционной способности. [34]
Свинец получают из сульфидных руд. Руду измельчают и обогащают ( флотация, гравитационное обогащение), затем подвергают окислительному обжигу для перевода сульфида свинца в окислы. При окислении PbS выделяется тепло, благодаря чему происходит сплавление шихты. Шихту смешивают с коксом и сплавляют в шахтной печи при 1500, причем окислы свинца восстанавливаются до металла. [35]
Шихта зажигается в начале конвейера специальной горелкой. Под лентой расположены камеры разрежения с давлением до 1200 мм вод. ст. ( 12000 н / м2), обеспечивающие непрерывное просасывание воздуха, необходимого для поддержания горения топлива, через слой шихты. Высокая температура ( 1200 - 1500 С) способствует спеканию и частичному сплавлению шихты. Процесс агломерации протекает непрерывно. В головной части ленты загружается увлажненная шихта. Влага способствует окомкова-нию мелких частиц, что увеличивает газопроницаемость слоя шихты. Перед засыпкой шихты поверхность агломерационной ленты покрывают постелью - слоем кусковой ( 10 - 25 мм) шихты или возврата для того, чтобы мелкие кусочки шихты не проваливались в отверстия колосников и агломерат не приваривался к колосникам. [36]
В СССР наиболее распространен процесс хлорирования титановых шлаков в среде расплавленных солей. Основные недостатки метода - унос частиц, а также образование плавких хлоридов щелочных и щелочноземельных металлов, что приводит к слипанию частиц к нарушению режима кипящего слоя. Уменьшить пылеунос можно с помощью инертной насадки из фарфоровых шаров [65], замены кокса на газообразный восстановитель-оксид углерода [66], а для предотвращения сплавления шихты предложено [67] повысить температуру хлорирования до 1300 С с тем, чтобы плавкие хлориды отгонялись из хлоратора в виде паров. [37]
ZnS, отбрасывали как трудные в переработке. Затем было применено гравитационное обогащение, для чего руда подвергалась предварительному измельчению. В настоящее время большинство заводов выплавляет С. При окислении сульфидов выделяется тепло, благодаря чему и происходит частичное сплавление шихты. Плавка агломерата ведется в шахтной печи в смеси с коксом при темп-ре до 1500, причем окислы С. [38]
Первая серия включает 74 опыта, которые зафиксированы в соответствующих таблицах. Здесь прежде всего указаны вещества, взятые для опытов ( осаждаемое тело и оса-дитсль) я дана краткая характеристика цвета полученного осадка. В последней графе таблицы дается более подробная характеристика цвета и оттенка, полученного с добавкой соответствующего осадка стекла. В качестве осаждаемых тел Ломоносов использовал различные соли меди, железа, цинка, сурьмы, олова, висмута, мышьяка, кальция ( мела), - свинца, алюминия ( квасцов), вольфрама и др. Осадители, употреблявшиеся Ломоносовым, весьма разнообразны. Во второй серии опытов приведены результаты сплавления основной шихты стекла ( фритты; с минералами - гранатом, яшмой, зубным камнем - белым песком, слюдой и др. и даны характеристики осадков и стекол. Дальнейшие три серии опытов посвящены получению стекол с добавками соединений олова, серебра, железа и золота, а также некоторых минералов. Серия III опытов посвящена изучению цвета осадков, содержащих золото, получавшихся из раствора залота в царской водке с добавками нашатыря, а также некоторых других осадков. Ломоносов, по-видимому, был озабочен при выполнении этих опытов получением стекол желтых цветов. [39]