Способ - крепление - заготовка
Cтраница 1
 |
Параметры тангенциальных ( протяжных супортов зубофрезерных станков Пфаутер. [1] |
Способ крепления заготовки и тип установочного приспособления обусловливаются габаритом, конструктивными особенностями и классом точности нарезаемого колеса. [2]
 |
Последовательность токарной обработки гладкого диска при серийном производстве. [3] |
Такой способ крепления заготовки диска заключается в следующем ( рис. 380, а): заготовку 2 подносят к торцовым поверхностям кулачков / и поджимают к ним прижимом 3 с помощью вращающегося центра 4 и задней бабки, а затем выверяют ее положение рейсмусом или индикатором и окончательно прижимают. [4]
Один из способов крепления заготовок на оправке показан на фиг. Заготовки надрезаемых зубчатых колес устанавливаются на оправку с наружными центрами. В передней бабке зубофрезер-ного станка устанавливается полый центр /, имеющий торцевую насечку. Внутрь переднего центра) Входит конец оправки, упирающийся в стерженек 2, служащий выталкивателем окравки после окончания обработки. В заднюю бабку устанавливается полый центр 3, имеющий, как и передний центр, торцевую насечку. Внутрь заднего центра входит конец оправки, упирающийся в стержень 4, являющийся выталкивателем оправки после окончания обработки. Для отвода заднего центра вместе со шпинделем они связаны между собой стопорным винтом 6, который входит в круговую проточку, сделанную в заднем центре. [5]
Несмотря на большое разнообразие способов крепления заготовок корпусных деталей, на станках с ЧПУ, так же как и на станках с ручным управлением, чаще всего применяют два наиболее распространенных метода базирования: по поверхности и двум контрольным отверстиям или по трем взаимно перпендикулярным поверхностям. Приспособления применяют типа плит или спутники с использованием универсальных опорноустановочных и зажимных элементов. [6]
Далее указывают содержание установок и переходов, поясняя их эскизами со схемным изображением способа крепления заготовки на станке, изображением приспособления и режущего инструмента. В других графах указывают, какие применяют инструменты ( режущие, измерительные) и приспособления; далее указывают размеры обрабатываемых поверхностей, число рабочих ходов и режимы резания для каждого перехода. Кроме этого, в карте указывают основное ( машинное) время, связанное с выполнением каждого перехода, и разряд работы. [7]
При разработке операционной карты необходимо прежде всего выбрать тип станка, тип и размер фрезы, способ крепления заготовки, вспомогательный и измерительный инструмент. После этого назначают режим фрезерования в определенной последовательности. [8]
 |
Система координат. 1-деталь. 2-инструмент. 3-шпиндель. 4 - - автооператор. [9] |
Подготовка УП вручную включает следующие этапы: 1) анализ чертежа детали и выбор формы заготовки; 2) выбор станка, оценка его возможностей и особенностей подготовки УП для применяемого устройства числового программного управления; 3) разработка технологического процесса обработки детали, выбор режущего инструмента и режимов резания: 4) выбор системы координат детали и исходной ( начальной) точки для инструмента; 5) выбор способа крепления заготовки на станке; 6) постановка опорных точек, построение и расчет траектории перемещения инструментов; 7) кодирование информации: 8) запись программы на программоноситель, ее редактирование и отладка. [10]
 |
Виды деформаций обрабатываемых заготовок при различных методах крепления. [11] |
Контактная деформация, если она не разрушает верхность, на которую действует сила прижима, влияет погрешность размеров детали незначительно и может только вызвать некоторое смещение детали относительно опор. В связи с этим большое значение имеет способ крепления заготовки, расположение зажимов, величина прилагаемых усилий. [12]
Контактная деформация, если она не разрушает поверхность, на которую действует сила прижима, влияет на погрешность размеров детали незначительно и может вызвать только некоторое смещение детали относительно опор. В связи с этим большое значение имеет способ крепления заготовки, расположение зажимов, величина прилагаемых усилий. [13]
Технологический процесс механической обработки является составной частью производственного процесса, связанного с изменением форм, размеров и состояния обрабатываемой заготовки. Он определяет последовательность обработки, выбор установочных и измерительных баз, способов крепления заготовки, необходимых приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, устанавливает оптимальные режимы резания и состоит из технологических операций. [14]
Обе эти операции относительно легко поддаются автоматизации на базе имеющегося оборудования. По новому технологическому процессу проточка поверху выполняется на том же токарном станке без изменения способа крепления заготовки. Перевод станка на работу по замкнутому циклу осуществляется путем установки нового механизма подачи - барабана с замкнутой кривой В ( фиг. [15]
Страницы: 1 2