Способ - литье
Cтраница 2
Способ литья под давлением является наиболее применимым при изготовлении тонкостенных заготовок коробчатого типа со сложным поперечным сечением ( фиг. [16]
Способ литья под давлением с применением кремний-органических смазок дает возможность получать отливки больших размеров и веса. [17]
Способ литья по растворяемым моделям с применением легкоплавких и растворимых в воде калийных и натриевых солей может быть эффективно использован в серийном производстве при групповой отливке деталей. [18]
Способ литья по растворяемым моделям с применением легкоплавких и растворимых в воде калийных и натриевых солек может быть эффективно использован в серийном производстве при групповой отливке деталей. [19]
Способ литья в этом случае перемещается на второе место и может конкурировать с гидроштамповкой тройников. [20]
Способ литья пригоден для изготовления магнитов массой от 10 г до 20 кг. Нижний предел обусловлен трудоемкостью операции формования мелких магнитов, большим отходом материала на литники и питатели, составляющим до 60 - 80 % от массы магнитов, и трудностью воспроизведения в отливке точных размеров и четких граней. Верхний предел обусловлен трудностью обеспечения нужной скорости охлаждения, что приводит к ухудшению магнитных свойств. Наиболее употребительны литые магниты массой от 20 г до 5 кг. [21]
Способ литья по пенополистироловым моделям используют преимущественно при изготовлении сложных отливок и отливок больших размеров. Шероховатость поверхности отливок, изготовленных этим способом, соответствует Rz 804 - 20 мкм, а точность - 7-му классу. [22]
 |
Схема литья под давлением на машинах. а - с холодной. [23] |
Способ литья на машинах с холодной горизонтальной камерой прессования показан на рис. 10, а. Пресс-формы могут иметь каналы 3 для водяного охлаждения. [24]
Способ литья по выплавляемым моделям дает экономию металла и 700 станко-час. [25]
Способ литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах разрешает получить повышение выхода годного на 10 %, сокращение припусков на обработку на 50 %, объема механической обработки на 100 станко-час. Этот метод способствует комплексной механизации и автоматизации литейного производства и обеспечивает сокращение затрат труда в 4 - 5 раз. Это объясняется простотой изготовления оболочки, сборки форм и исключением 75 - 90 % операций очистки, которые сводятся к дробеметной обработке и удалению остатков литников. Полностью отпадают операции по транспортировке опок и основной массы формовочных смесей. Этот метод используется главным образом при производстве чугунных отливок небольшого развеса. [26]
Способ литья в формы из смесей на жидком стекле после продувки формовочной смеси углекислотой способствует ее затвердеванию; образуется весьма прочная газонепроницаемая оболочка. Снятие затвердевшей - формы с модели обеспечивает ее получение более точной и с меньшими формовочными уклонами. [27]
Способ литья в кокиль обеспечивает рост производительности труда в 2 раза и лучшее использование площадей в литейных цехах. На достигнутом уровне техники стойкость форм находится в пределах от 100 заливок для крупных стальных отливок до 50000 заливок для магниевых сплавов и 100000 для цинковых. К числу деталей, изготавливаемых этим способом, следует отнести такие крупные отливки, как чаши шлаковоза весом 18 т, зубчатые венцы для шаровых мельниц диаметром до 5 ж и весом до 17 5 т, конуса дробилок из марганцовистой стали и других деталей. [28]
Способ литья под давлением требует массового производства вследствие высокой цены литейных форм ( для отливок средней величины от 500 до 2000 германских марок); для установок с выпуском меньше 3000 штук только в редких случаях будет экономично его применение. Продолжительность службы формы для литья под давлением для сплавов олова практически почти беспредельна, для сплавов цинка - много сотен тысяч отливок, для тугоплавких легких сплавов - от 20 до 80 тысяч для латуни - от 10 до 30 тысяч. [29]
Способ литья известен человечеству с давних пор. [30]
Страницы: 1 2 3 4