Cтраница 2
Наиболее равномерное формирование сварного шва и плавный переход от наплавленного металла к основному достигаются при легко управляемых ручных сварочных процессах и при механизированном способе сварки. Из ручных сварочных процессов наилучшим в этом отношении является ацетиленокислородная сварка, затем атомноводородная и аргоно-дуговая. Управляемость ручным процессом сварки ухудшается по мере увеличения скорости сварки. При механизированной аргоно-дуговой сварке качество сварных соединений трубопроводов получается стабильным, не зависящим от квалификации и практических навыков сварщика. Экономическая целесообразность выбранного способа сварки оценивается начальными и эксплуатационными расходами. При этом учитывают объем производства и условия получения вспомогательных материалов ( газов) для сварки. [16]
Ручную дуговую сварку конструкций I и II групп в районах с расчетной температурой воздуха от - 40 до - 65 С ведут короткой дугой на постоянном токе обратной полярности. При температуре стали ниже - 5 С сварку следует выполнять от начала до конца секции или шва без перерыва за исключением пауз на смену электрода и зачистку шва в месте возобновления сварки. Прекращать сварку до получения проектного размера соединения и оставлять незаваренными отдельные участки шва запрещается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс возобновляется после подогрева стали в соответствии с технологией монтажной сварки конструкции. При меньшей толщине свариваемой стали первые слои шва следует выполнять способом двойного слоя. Протяженность зоны подогрева стали определяется выбранным способом сварки шва. При секционных способах применяется нагрев элементов сварного соединения на первой начальной секции; при сварке каскадом - на первых участках шва общей длиной 400 - 600 мм. [17]
Основные их признаки - исчезновение границы раздела между соединяемыми поверхностями и образование переходного слоя с однородной или разнородной по отношению к материалам деталей структурой. Сварное соединение - сочетание деталей в сборочном узле, выполненное посредством сварки. В зависимости от взаимного расположения соединяемых деталей различают стыковые, нахлесточные, раструбные, тавровые, муфтовые, встык с накладками, угловые и др. сварные соединения [ 3; 4, с. Каждый из этих видов может иметь различное исполнение в зависимости от конструкции деталей, типа ПМ и выбранного способа сварки. Участок сварного соединения, непосредственно связывающий элементы изделия, называют сварным швом. Прочность связи между свариваемыми материалами, как и когезия [5], обусловливается возникающими в зоне шва силами межатомного и межмолекулярного взаимодействия. [18]
Одним из главных показателей современного технологического процесса является его производительность и степень автоматизации и механизации. Производительность того или иного способа сварки повышается с увеличением эффективной тепловой мощности источника теплоты и степени концентрации вводимой в соединение энергии. Вследствие этого возрастает проплавляющая способность источника теплоты, уменьшается объем наплавленного металла, в результате чего увеличивается скорость сварки заданной толщины металла. По степени уменьшения производительности основные способы сварки можно ориентировочно расставить в следующем порядке: электрошлаковая ( при толщинах свыше 50 мм), контактная точечная и шовная, автоматическая под флюсом, автоматическая и полуавтоматическая в углекислом газе и аргоне, ручная дуговая и газовая. Производительные способы сварки, как правило, являются автоматическими или полуавтоматическими, поскольку при применении мощных источников теплоты регулирование проплавления и формирования сварного шва, а также подача большого количества присадочного материала возможны только при механизации процесса. При конструировании сварных узлов следует предусматривать применение наиболее производительных автоматизированных способов сварки, повышающих качество сварных соединений, снижающих трудоемкость и стоимость изделий. Указанные рекомендации применимы при отсутствии ограничений для выбранного способа сварки из-за пониженной свариваемости металла или несоответствия ему конструктивных форм свариваемых элементов. [19]
Одним из главных показателей современного технологического процесса является его производительность и степень автоматизации и механизации. Производительность того или иного способа сварки повышается с увеличением эффективной тепловой мощности источника теплоты и степени концентрации вводимой в соединение энергии. Вследствие этого возрастает проплавляющая способность источника теплоты, уменьшается объем наплавленного металла, в результате чего увеличивается скорость сварки заданной толщины металла. По степени уменьшения производительности основные способы сварки можно ориентировочно расставить в следующем порядке: электрошлаковая ( при толщинах свыше 50 мм), контактная точечная и шовная, автол ] атическая вод флюсом, автоматическая и полуавтоматическая в углекислом газе и аргоне, ручная дуговая п газовая. Производительные способы сварки, как правило, являются автоматическими или полуавтоматическими, поскольку при применении мощъых источников теплоты регулирование проплавления и формирования сварного шва, а также подача большого количества присадочного материала возможны только при механизации процесса. При конструировании сварных узлов следует предусматривать применение наиболее производительных автоматизированных способов сварки, повышающих качество сварных соединении, снижающих трудоемкость и стоимость изделий. Указанные рекомендации применимы при отсутствии ограничений для выбранного способа сварки из-за пониженной свариваемости металла или несоответствия ему конструктивных форм свариваемых элементов. [20]
Важной задачей является правильный выбор способа сварки в соответствии с назначением, формой и размерами конструкций. Назначение способа сварки в значительной степени определяется свариваемостью, особенно при соединении разнородных материалов, конструктивным оформлением сварных соединений, степенью их ответственности и производительностью процесса. Необходимо также учитывать тип соединений, присадочный материал, приемы и обеспечение удобства выполнения сборочно-сварочных соединений. Эти условия предопределяют механические свойства соединений и допускаемые напряжения, необходимые для прочностных расчетов конструкций. Так, для сварки длинных швов встык более технологично применение дуговой автоматической сварки. Толстостенные элементы соединяют электрошлаковой сваркой. Для сварки внахлест тонколистовых материалов рационально применение контактной сварки. Необходимо также учитывать возможности механизации и автоматизации процесса выбранного способа сварки. [21]