Cтраница 2
Чтобы получить в процессе нанесения беспористые и прочно сцепленные с поверхностью напыляемые покрытия, существенно повышают скорости высокотемпературной газовой среды со взвешенными в ней частицами материала. Для этого было использовано явление детонации в газах, и в 1955 г. был взят первый патент1 на детонационный способ нанесения покрытий. [16]
При обработке оплавленных покрытий из никельборкремниевых сплавов рекомендуются круги 64С с зернистостью М28, М40, твердостью СМ... Кругами из зеленого и черного карбида кремния хорошо обрабатываются неоплавленные порошковые покрытия типа ПГ-СР4, нанесенные плазменным или газопламенным способом, а также покрытия ПГ-12Н-01, ПГ-12Р-02, полученные детонационным способом. [17]
Гидропланка представляет собой полосу из высокомолекулярного полиэтилена, на рабочей поверхности которой установлена износостойкая вставка. Установка осуществляется за счет Т - образного паза. Износостойкая вставка обеспечивает высокое сопротивление истиранию и изготавливается цельной из коррозионно-стойкой стали с покрытием из керамики, напыленной детонационным способом. Размеры Т - образного посадочного паза уточняются при заказе. [18]
Изделия устанавливают в манипуляторе на пути потока порошка, на расстоянии 70 - 180 мм от среза ствола. Есть также установки с бесклапанным газораспределением, с возбуждением детонации взрывчатым веществом. Предварительный подогрев изделий не требуется: нагретый в стволе порошок повышает т-ру их поверхности до 250 С, что является существенным преимуществом детонационного способа нанесения покрытий. После выстрела на поверхности изделия образуется круг напыления, диаметр которого равен внутреннему диаметру ствола ( 15 - 30 мм), а толщина составляет 10 - 15 мкм. При частоте пять выстрелов в секунду производительность процесса составляет около 600 см2 / мин. Перед нанесением покрытия поверхность изделий обезжиривают, после его нанесения шероховатую поверхность шлифуют ( если необходимо) абразивными кругами и алмазным инструментом. Поскольку детонация непродолжительна, детонационная волна не оказывает существенного влияния на свойства, форму и размеры изделия. [19]
Напыление применяют в целях компенсации износа наружных и внутренних цилиндрических поверхностей деталей. Сущность способа напыления состоит в нанесении струей сжатого газа предварительно расплавленного металла на подготовленную изношенную поверхность восстанавливаемых деталей. При ударе о поверхность детали мелкие частицы распыленного металла деформируются, внедряются в ее поры и неровности, образуя покрытие. В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают способы напыления: газопламенный, электродуговой, высокочастотный, детанационный, плазменный. Газопламенное напыление осуществляется с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла осуществляется ацителено-кислородным пламенем, а распыление - струей сжатого воздуха. Электродуговое напыление производится аппаратами, в которых металл плавится электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление - струей сжатого воздуха. Высокочастотное напыление происходит путем индукционного нагрева проволоки, как материала покрытия, сопровождаемого распылением струей сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке ее длины. При детонационном способе напыления, расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность детали достигается за счет энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода. Процесс напыления покрытий всеми применяемыми способами включает подготовку детали к напылению, непосредственно нанесение покрытия и обработку детали после операции напыления. [20]