Магнитографический способ

Cтраница 2

Преимущества магнитографического и ультразвукового контроля состоят в том, что оба они не опасны для здоровья персонала, производящего контроль, а магнитографический способ даже значительно производительнее, но надежность контроля пока хуже. [16]

При удовлетворительном качестве сварки по внешнему осмотру сварные швы подвергаются в дальнейшем проверке физическими методами контроля: просвечиванием их рентгеновскими или гамма-лучами или магнитографическим способом. [17]

Благоприятные условия для развития магнитных методов анализа качества сварных соединений, имеющих усиление сварного шва, появились после того, как в СССР был предложен магнитографический способ дефектоскопии ( X. Таким образом, основное преимущество магнитографического способа - возможность длительно хранить информацию и количественно оценить поля дефектов, регистрируемых вблизи изделия, имеющего сложную форму поверхности. [18]

Сварные соединения всех видов подвергают визуальному контролю качества швов ( наружный осмотр, измерение швов), а физический контроль качества швов ( рентгено - и гаммаграфирование, ультразвуковая дефектоскопия, магнитографический способ) является дополнением к визуальному. [19]

Введено понятие размагничивающего фактора формы сварного шва и экспериментально доказано, что основной причиной, ограничивающей возможность получения оптимального режима намагничивания в зоне сварного шва, является действие размагничивающего поля, обусловленного формой и размерами сварного соединения. Показано, что предельная чувствительность магнитографического способа дефектоскопии сварных соединений определяется формой усиления сварного шва. [21]

Заготовленные колена, тройники, крестовины и другие фасонные части для наружных трубопроводов перед тем, как их передать на склад или использовать, при сборке узлов всесторонне проверяют. Контролируют качество сварки швов сначала путем осмотра, а затем просвечиванием гамма-лучами или магнитографическим способом; контролируют правильность положения фланцев и размещения в них болтовых отверстий с помощью угольников, мерных линеек, отвесов и других измерительных инструментов и приспособлений. Затем каждую фасонную часть испытывают гидравлическим способом на установленное техническими условиями давление. Фасонные части предназначенные для газопроводов, подвергают еще и пневматическому испытанию. [22]

Важным этапом при сооружении объектов является своевременное оформление исполнительной технической документации. К исполнительной: технической документации относятся: журналы учета сварных стыков, журналы учета механических испытаний основных п вспомогательных материалов, а также контроля сварных швов методом просвечивания, магнитографическим способом и другими методами, схемы сварных стыков п швов и акты на скрытые работы. [23]

Сборка и центровка стыков крана с газопроводом и их сварка производится так же, как и при сварке катушки. Контроль качества сварных стыков при вварке кранов должен производиться путем просвечивания гамма-лучами. Контролировать стыки с разной толщиной стенки магнитографическим способом недопустимо, так как смещение более толстой стенки будет показывать дефект, аналогичный непровару. [24]

Смещение Трубы с продольным швом. [25]

Качество сварных стыков проверяется строительно-монтажной организацией, ведущей монтаж теплопроводов. В ( процессе производства работ должен осуществляться систематический пооперационный контроль за сборкой и сваркой теплопроводов, при этом должны осматриваться применяемые сварочные материалы ( электроды, проволока, флюсы), проверяться технология и режим сварки, качество сборки труб. Проверка качества стыков производится физическими методами контроля, без разрушения - путем просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами, а также магнитографическим способом. [26]

Прямошовные трубы изготовляют из прямоугольных листов стали путем прессования в несколько этапов: сначала на U-образ-ном штампе с усилием 30 МН, на О-образном штампе с усилием до 500 МН. После этого продольный шов сваривают снаружи и внутри. Трубы экспандируют ( несколько расширяют диаметр), за счет чего снимаются внутренние напряжения, проводят гидравлические испытания, поверхность труб проверяют магнитографическим способом, а на торцах нарезают фаски. Конструкция оборудования позволяет изготовлять трубы длиной 12 м ( в Японии до 19 м) при толщине стенок до 25 мм. Фирма Маннесман ( ФРГ) строит завод для выпуска труб длиной до 18м и диаметром 456 - 1620 мм с толщиной стенки до 40 мм. [27]

Прямошовные трубы изготовляют из прямоугольных листов стали путем прессования в несколько этапов: сначала на U-образ-ном штампе с усилием 30 МН, на О-образном штампе с усилием до 500 МН. После этого продольный шов сваривают снаружи и внутри. Трубы экспандируют ( несколько расширяют диаметр), за счет чего снимаются внутренние напряжения, проводят гидравлические испытания, поверхность труб проверяют магнитографическим способом, а на торцах нарезают фаски. Конструкция оборудования позволяет изготовлять трубы длиной 12 м ( в Японии до 19 м) при толщине стенок до 25 мм. Фирма Маннесман ( ФРГ) строит завод для выпуска труб длиной до 18 м и диаметром 456 - 1620 мм с толщиной стенки до 40 мм. [28]

Перед спуском в скважину каждая секция обсадной трубы: подвергается шаблонированию и осмотру с целью обнаружения внешних дефектов. Трубы, используемые для обсадки скважин, должны иметь паспорта с указанием допустимого-давления, на которое они рассчитаны. При отсутствии паспортов каждая секция обсадной трубы подвергается гидравлическим испытаниям в соответствии с действующими стандартами. Места соединений секций обсадных колонн обязательно провариваются с последующим испытанием сварных швов магнитографическим способом, у-л Учами или другими методами. Затрубное пространство обсадных колонн цементируется на вск глубину скважин с изливом цементного раствора на поверхность. По окончании цементации проверяют качество цементного кольца геофизическими методами. [29]

Дорн для холодного гнутья труб диаметром 1220 мм. [30]

Страницы: 1 2 3