Cтраница 2
В условиях ремонтного завода и крупных депо валы, имеющие изно-сы конуса под посадку шестерни и под кольца роликовых подшипников или других посадочных поверхностей ( выявленных при распрессовке всех деталей якоря), наплавляются вибродуговым способом. Этот способ наплавки отличается от автоматической наплавки под слоем флюса тем, что электрод в процессе горения сварочной дуги постоянно вибрирует. Это ускоряет процесс зажигания дуги в начале сварки и стабилизирует ее горение. При вибрации жидкий металл с электрода переносится на восстанавливаемую поверхность малыми каплями, что создает слой с повышенными механическими качествами, дает меньший нагрев деталей и уменьшает деформации. [16]
Толщина слоя наплавки определяется величиной износа рабочей поверхности детали и возможностью данного способа наплавки. Вибродуговой способ наплавки дает возможность наплавлять слой металла толщиной от десятых долей миллиметра до 3 - 3 5 мм. На механическую обработку дается припуск равный 0 6 - 1 2 мм на сторону. [17]
Изношенные шейки под роликовый подшипник восстанавливают наплавкой, раздачей и хромированием. Перед наплавкой чашку дифференциала устанавливают в приспособлении на планшайбе токарного станка и обтачивают шейку. Наплавку ведут вибродуговым способом. После наплавки шейку обтачивают и шлифуют под номинальный размер. [18]
Вследствие большой газонасыщенности наплавленного металла исключена возможность повторной наплавки другими способами без предварительного полного удаления покрытия, полученного вибродуговым способом. [19]
Изношенные отверстия под подшипники восстанавливают постановкой ремонтных втулок или наплавкой. В ступице растачивают на приспособлении гнезда под соответствующий размер. Затем запрессовывают ремонтную втулку и обрабатывают ее отверстие под номинальный размер. Наплавку изношенных гнезд осуществляют вибродуговым способом, применяя проволоку диаметром 1 6 мм марки Св-08. Рекомендуется следующий режим наплавки: сила тока - 100 - ПО А, напряжение - 16 - 18 В, частота вращения детали - 0 8 мин -, шаг наплавки - 3 3 мм / об, скорость подачи проволоки - 1 3 м / мин. После наплавки гнезда растачивают до номинальных размеров. [20]
Трещины на фланце картера, проходящие через резьбовые отверстия, не более двух, расположенных рядом, и не более трех, расположенных в разных местах, заваривают. Погнутость картера заднего моста устраняют правкой на стенде. Изношенные шейки восстанавливают наплавкой под слоем флюса или вибродуговым способом с последующей механической обработкой под номинальный размер. [21]
При износе отверстий под стяжные болты сверлят новые отверстия в промежутке между старыми и зенкуют их с двух сторон. Изношенное отверстие под шейку шестерни полуоси восстанавливают постановкой втулки с последующей расточкой ее отверстия под номинальный размер. Изношенные шейки под роликовый подшипник восстанавливают наплавкой, раздачей и хромированием. Перед наплавкой чашку дифференциала устанавливают в приспособлении на планшайбе токарного станка и обтачивают шейку. Наплавку ведут вибродуговым способом. После наплавки шейку обтачивают и шлифуют под номинальный размер. [22]
При износе отверстий под стяжные болты сверлят новые отверстия в промежутке между старыми и зенкуют их с двух сторон. Изношенное отверстие под шейку шестерни полуоси восстанавливают постановкой втулки с последующей расточкой ее отверстия под номинальный размер. Изношенные шейки под роликовый подшипник восстанавливают наплавкой, раздачей и хромированием. Перед наплавкой чашку дифференциала устанавливают в приспособление на планшайбе токарного станка и обтачивают шейку. Наплавку ведут вибродуговым способом. После наплавки шейку обтачивают и шлифуют под номинальный размер. [23]
После очистки валов производят осмотр, микрометраж изношенных поверхностей и дефектоскопию. Поперечные трещины не допускаются. В отдельных случаях разрешаются продольные трещины, размеры, направление и месторасположение которых строго регламентируются. При ремонте мелкие риски и задиры устраняют ручной шлифовкой. При незначительных износах натяг под посадку зубчатых колес и колец подшипников восстанавливают нанесением пленки клея ГЭН-150 ( В), электроискровым способом, металлизацией, гладким хромированием или осталиванием, цинкованием и меднением, наносимыми на посадочные поверхности валов или на поверхности сопрягаемых деталей. При значительном износе эти поверхности валов наплавляют вибродуговым способом. При предельном износе шейки коленчатых валов шлифуют на специальных станках под очередной категорийный ремонтный размер, а шейки остальных валов наращивают пористым хромированием или осталиванием, а также вибродуговой наплавкой. После электрохимических покрытий валы шлифуют, а после наплавки отжигают ( если требуется), обтачивают под нормальный размер ( с припуском под шлифовку), упрочняют шейки электрохимическими износостойкими покрытиями, химико-термическими способами или поверхностной закалкой и шлифуют на шлифовальном станке с соблюдением требуемой формы и соосности всех поверхностей. При износе кулачков распределительных валов их наплавляют износостойкими сплавами и обрабатывают профиль по шаблону или копиру. [24]
Если невозможно заменить втулку или вкладыши подшипника, рекомендуется ремонтировать изношенные поверхности трения методом вибродуговой наплавки. По этому методу на быстровращаю-щуюся деталь наплавляют тонкую голую проволоку, которая вибрирует с амплитудой 0 75 - 1 мм. Обычно применяют проволоку диаметром от 1 2 до 2 мм марок св. Наплавка ведется в струе эмульсии, состоящей из 50 - 60 г кальцинированной соды и 10 - 15 г технического мыла на 1 л кипяченой воды. Частота колебаний, обеспечиваемых электромагнитным или механическим вибратором, меняется в пределах 25 - 100 Гц. Наплавку ведут при низких напряжениях ( порядка 20 В) и силе тока 65 - 90 А на 1 мм диаметра электрода. Режим наплавки в каждом конкретном случае нужно уточнять экспериментально. Вибродуговой способ обеспечивает минимальные поводки деталей, высокую твердость ( до HRC 40) наплавки и ее весьма удовлетворительную износостойкость. [25]