Cтраница 1
Защитная способность пленок, сформированных в воде с разным содержанием кислорода, при дальнейшей эксплуатации металла больше зависит от концентрации в воде кислорода, чем от структуры пленок; в потоках воды, содержащей более 0 2 мкг на 1 кг 02, все виды окисных пленок обладают защитными противокоррозионными свойствами; в потоках воды, содержащей менее 0 05 мг / кг Oz, защитные свойства окисных пленок низкие. В застойных зонах все виды пленок более или менее снижают весовые показатели коррозии против таковых, получаемых в равных условиях на неокисленной поверхности. Однако надежная защита от локальных разрушений достигается только при наличии движения воды, содержащей более 0 2 мг / кг Оа, гарантирующего подвод пассивирующего кислорода к поверхности металла. [1]
Относительно меньшая защитная способность пленок из ПЭВП объясняется малым содержанием капсулированного ингибитора в структуре поверхностного слоя вследствие недостаточной совместимости. [2]
Защитную способность пленок повышают пропитыванием минеральным маслом или лаками. [3]
Повышение защитной способности пленок, полученных при многостадийном оксидировании, сравнительно невелико, но технологический процесс усложняется, чем и объясняется малое использование указанного метода в производстве. [4]
Определять защитную способность неорганических пленок при ускоренных испытаниях следует, учитывая среду, в которой предполагается эксплуатация изделий с этим видом защиты. [5]
Для улучшения защитной способности пленок оксидированные детали обрабатывают в течение 20 - 30 мин. [6]
Заметного повышения защитной способности пленок, полученных в электролитах, содержащих окислители, не наблюдается. [7]
Испытания по установлению защитной способности неорганических пленок целесообразно проводить только в том случае, если они предназначаются для защиты от коррозии. [8]
Это время в минутах характеризует защитную способность пленки. В зависимости от требований, предъявляемых к продукции, и состава металла или сплава корма времени испытаний может быть различной. Пленки испытываются после промывки и сушки до обработки их хроматами или другими наполнителями. [9]
Гидролиз ионов металла приводит к подкислению среды, ускоряющему процесс коррозии, так как в кислой среде защитная способность пленок на поверхности металла снижается. [10]
С понижением температуры раствора повышается содержание в пленке гелевидного вещества, состоящего предположительно из фосфатов железа и способствующего снижению защитной способности пленки. Из цинкфосфатного раствора образуется пленка, содержащая в основном гопеит и небольшое количество гелевидного вещества; последнее значительно увеличивается в пленке, полученной при холодном фосфатировании. [11]
Если время, прошедшее до изменения цвета капли при температуре 15 - 20 С составляет менее 1 - 2 мин, защитную способность пленки считают пониженной, 2 - 5 мин - удовлетворительной, свыше 5 мин - хорошей. [12]
В кислых растворах для получения оксидно-фосфатных покрытий оптимальное содержание фосфорной кислоты 2 - 10 г / л, причем увеличение ее концентрации способствует улучшению защитной способности пленки. Для обработки закаленных и легированных сталей рекомендуется применять раствор, содержащий ( г / л): 4 - 5 Н3РО4, 80 - 100 Ba ( NO3) 2, 10 - 15 МпО2, при температуре 96 - 100 С: для обработки чугуна концентрацию фосфорной кислоты понижают до 0 5 - 2 5 г / л и температуру - до 94 - 98 С. В растворе, содержащем ( г / л): 80 - 100 Ca ( NO3) 2, 1 - 2 Н3РО4, 0 5 - 1 0 МпО2, при 96 - 100 С обрабатывают углеродистую сталь. Удовлетворительные результаты достигаются также при обработке этой стали в указанных выше растворах для чугуна и легированных сталей. Продолжительность оксидирования во всех случаях 40 - 60 мин. Практически процесс заканчивают после прекращения выделения на поверхности металла пузырьков водорода, что свидетельствует об окончании формирования на нем оксидно-фосфатной пленки. [13]
Подобные поправки сделать нельзя по отношению к повторно окисленному металлу, однако сравнение непосредственных изменений веса за опыт, наряду с определением характера коррозии, развивающейся в различных условиях, позволяет оценить защитную способность пленки. [14]
Защитная способность неорганических покрытий при ускоренных испытаниях определяется по потере массы образцов, количеству основного металла, перешедшего в раствор, времени до появления первого коррозионного поражения или по величине поверхности, занятой коррозией. Защитная способность неорганических пленок в большей степени зависит от их пористости и толщины. Поэтому, даже не проводя коррозионные испытания, некоторые данные о пленках можно быстро получить, применяя так называемый капельный метод. Сущность метода заключается в том, что после воздействия на пленку капли агрессивного реактива пленка частично разрушается, и начинается коррозия основного металла, о появлении которой судят по резкому изменению цвета капли. Время до изменения цвета определяется по секундомеру и служит характеристикой защитных свойств пленки. [15]