Cтраница 3
Температурные условия, оптимальные для механических свойств пленки воска, и условия, необходимые для ее образования на поверхности различных резин, не совпадают. Так, толщина пленки воска с повышением температуры проходит через максимум, причем этот максимум для резин из неполярных кау-чуков ( НК, БСК) лежит на 15 - 20 С ниже температуры плавления воска. Для резин из полярных каучуков толщина пленки, соответствующая максимуму, ниже, чем в неполярных, и максимум находится при температурах более высоких ( на 10 - 25 С), чем температура размягчения воска. Оптимальным условием для защитной способности пленки является непрерывное увеличение ее толщины вплоть до температуры размягчения воска и ее максимальное значение при этой температуре. В то же время пленки воска в резинах из полярных каучуков имеют более благоприятную микрокристаллическую структуру. Эти воски могут использоваться в резинах для различных климатических условий, так как паралайт 17 выцветает на поверхности резин, образуя пленку достаточной толщины в интервале температур 10 - 70 С, а паразон 11 - в интервале 10 - 80 С. Защитный воск, эффективный в широком интервале температур, может быть получен путем смешения двух и более восков. Так, парафиновые воски при 20 С выцветают больше, чем при 40 С, а микрокристаллические - при 40 С больше, чем при 20 С. Их смесь эффективна во всем этом интервале. Запатентована смесь нормальных углеводородов С2е - 29 и Сз5 - 4о [ Яп. [31]
Пленка плохо выдерживает истирание и не отличается большой твердостью; она почти не изменяет электропроводности металлов. На воздухе пленка плохо защищает металл от коррозии из-за сильной пористости. Для лучшей смачиваемости маслом и повышения защитных свойств пленку сначала обрабатывают горячим раствором мыла, а затем после промывки и сушки погружают на 5 - 7 мин. Пропитка маслом повышает защитную способность пленки и улучшает ее внешний вид, делая ее цвет более глубоко-черным. [32]
Пленка плохо выдерживает истирание и не отличается большой твердостью; она почти не изменяет электропроводности металлов. На воздухе пленка плохо защищает металл от коррозии из-за сильной пористости. Для лучшей смачиваемости маслом и повышения защитных св ойств пленку сначала обрабатывают горячим раствором мыла, а затем после промывки и сушки погружают на 5 - 7 мин. Пропитка маслом повышает защитную способность пленки и улучшает ее внешний вид, делая ее цвет более глубоко-черным. [33]
Под действием ионов хлора сплошность пленки нарушается, что способствует коррозии основного металла. В процессе коррозии ионы хлора адсорбируются на пленке и образуется легко растворимый в испытуемой среде хлорид ( Fe, Zn, Cd), что и приводит к появлению пор на различных участках пленки. Исследования [25] показали, что под агрессивным действием ионов хлора защитная способность пленки целиком не парализуется, а только до некоторой степени уменьшаются ее экранирующие свойства. Подобно иону хлора влияют также и сульфат-ионы, приводящие к образованию растворимых сульфатов железа ( Zn и Cd) и к повышению пористости экранирующей ( фосфатной) пленки. [34]
Берест-невой и М. М. Карякиной исследование привело к оригинальному результату: оказалось, что защитное действие полимерных покрытий обусловлено изменением термодинамических условий образования новой фазы на поверхности металла при замене контакта с воздухом или агрессивной средой на контакт с пленкой полимера. Особое значение поэтому имеет работа отрыва пленки от металла, а не проницаемость пленки. Из этого вытекает, что внутренние напряжения в защитной пленке, возникновение и развитие которых, было специально изучено в процессе формования лаковых покрытий В. А. Каргиным, Т. И. Соголовой и М. И. Карякиной, способствуя отрыву покрытия от металла, снижают защитную способность пленки. [35]
Неорганические оксидные и фосфатные покрытия находят широкое применение в различных отраслях промышленности. Такое распространение объясняется их ценными свойствами. В зависимости от условий химической или электрохимической обработки на поверхности металла могут быть получены окисные или солевые пленки различной толщины и свойств. Тонкие пленки пассивируют металл и несколько повышают его стойкость против коррозии. С увеличением толщины и уменьшением пористости возрастает защитная способность пленок. [36]
Защитные свойства окисной пленки определяют капельным методом. Этот раствор разрушает пленку и, проникая к поверхности металла, взаимодействует с ним. В результате содержащиеся в растворе ионы с шестивалентным хромом восстанавливаются водородом до ионов трехвалентного хрома, и оранжевая окраска капли заменяется зеленой. Время, прошедшее с момента нанесения до позеленения капли, является оценкой защитной способности пленки. Защитные свойства анодной пленки считаются достаточными, если время, через которое наступает позеленения капли, составляет не менее 5 мин при температуре испытаний 18 - 21 С и не менее 3 5 мин при 22 - 25 С. [37]
Оксидирование применяют для защиты от коррозии черных и цветных металлов. Оксидные пленки на стальных деталях могут быть получены химическим и электрохимическим способами. Обычно химическое и электрохимическое оксидирование производят в растворе щелочи. Качество пленок при химическом и электрохимическом оксидировании практически одинаково. Пленки эластичны, но непрочны, их не следует наносить на трущиеся поверхности деталей. Пористость и малая толщина пленки делают ненадежной защиту от коррозии. Защитная способность пленки может быть повышена дополнительной обработкой смазочными маслами или покрытием лаками. Размеры деталей при оксидировании практически не меняются. [38]
Также простым является испытание фосфатных пленок в тумане, получаемом при распылении 5 % ( реже 20 %) раствора NaCl в закрытой камере при 35 С. Раствор NaCl должен быть нейтральным и не содержать соединений иода. Образцы размерами 10 X 30 см подвешивают в камере вертикально на нитке из искусственного волокна или же помещают наклонно под углом 15 - 30 к горизонту на неметаллической и токоизолированной подставке. При испытании фосфатированных и окрашенных образцов на одной стороне их делают царапину в виду буквы X; надрез делают на расстоянии 1 3 см от кромки образца. Для производства надреза, согласно американскому стандарту ASTM B1654 - 61, применяют резец особой конструкции, снабженный наконечником из WC - твердого сплава. Продолжительность испытания в туманной камере неокрашенных фосфатированных образцов, только пассивированных хромовой кислотой, составляет несколько часов. Для окрашенных образцов, в зависимости от схемы окраски и защитных свойств пленки, длительность испытания может составить от 250 до нескольких тысяч часов. Образцы после испытания промывают, просушивают и обдувают сильной струей воздуха, направленной на линию надреза краски, часть которой при этом вследствие развившейся подслойной коррозии, сдувается. Для удаления отслаивающейся краски используют специальную липкую ленту, наносимую под некоторым давлением ( нажимом) на окрашенную поверхность образцов после их коррозионных испытаний. При последующем отрыве ленты она увлекает за собой и непрочно сцепленную краску. По размерам оголенных участков поверхности подсчитывают, в соответствии со специальной шкалой, приведенной в указанном выше стандарте, степень адгезии и коррозионную стойкость испытуемого лакокрасочного покрытия и также оценивают адгезионную и защитную способность пленки. С целью ускорения коррозионных испытаний в туманной камере предусматривается, согласно американскому стандарту ASTMB 368 / 61 Т, распыление5 % раствора NaCl, содержащего 1 гСиС12 - 2Н2О ( 3 78 л), рН которого поддерживают в пределах 3 1 - 3 3 добавлением уксусной кислоты; температура в камере повышается до 48 С. При этом продолжительность испытания заметно сокращается. [39]