Cтраница 2
Удачное решение задачи было найдено работниками Института электросварки АН УССР имени Б. О. Патона и ЦНИИТМАШ в виде автоматических самоходных сварочных головок с дугой, работающей под флюсом. Широкое применение получили новые способы сварки: электрошлаковая, плавящимся электродом в среде углекислого газа, в вакууме электронным лучом, трением, холодная сварка давлением, ультразвуковая, сварка перемещающейся дугой, управляемой магнитным полем, диффузионная сварка в вакууме при нагреве деталей токами высокой частоты. [16]
Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. [17]
В современной технике ( особенно ракетной, авиационной, энергетической, атомной, химической, приборостроительной и др.) стали широко применяться в качестве конструкционных материалов тугоплавкие и в химическом отношении весьма активные металлы - молибден, тантал, вольфрам, ниобий, цирконий, бериллий и др. Это обусловило разработку способов сварки, основанных на новых физических принципах, так как при помощи существовавших методов не представлялось возможным получать доброкачественные соединения. В результате исследований, проведенных во многих странах, в том числе и в СССР, были изысканы новые источники нагрева, обеспечившие создание сварки электронными и когерентными лучами, плазменной дугой, ультразвуком, диффузионной сварки в вакууме, холодной сварки, сварки трением и др. Эти новые способы сварки внедряются в нашей стране. [18]
За последние 10 - 15 лет сварка металлов заняла одно из ведущих мест в производстве машин, механизмов и конструкций. Сварочное производство находится в процессе бурного развития. Создаются новые способы сварки, новое оборудование и материалы, совершенствуются старые способы сварки, происходит внедрение сварки в производство новых видов продукции. [19]
Найдены пути повышения устойчивости оплавления и определены требования к силовым электрическим цепям машин, к системам автоматического управления. Разработаны способы повышения термического КПД оплавления, позволившие интенсифицировать нагрев, сократить потери металла на оплавление и осадку. Предложены и осуществлены новые способы сварки оплавлением и принципы конструктивного исполнения стыковых машин. [20]
Для сварки кабин, кузовов и оперения автомобилей основным, видом сварки на большей части авторемонтных предприятий является ручная ацетилено-кислородная. Точечная - сварка пока еще не нашла широкого применения. Между тем известно, что ручная газовая сварка связана с расходованием дорогостоящего газа - ацетилена и отличается низкой производительностью. Поэтому ремонтные предприятия изыскивают новые способы сварки, позволяющие снизить трудоемкость сварки при кузовных работах и повысить их качество. Наиболее отвечающей этим требованиям является полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа. [21]
При изготовлении корпусной аппаратуры - сосудов, реакторов, колонн - широко применяется сварка под флюсом. Сейчас ее успешно используют и для сварки толстостенных изделий, в частности для сварки неповоротных стыков труб. В ряде случаев сварка в углекислом газе успешно конкурирует с аргоно-дуговой. Нашла применение и электрошлаковая сварка как коротких ( пластинчатым электродом), так и длинных ( проволочным электродом) швов. В последние годы быстро распространяются новые способы сварки аустенитных сталей и сплавов - сварка трением, электроннолучевая и другие. Тем не менее, ручная дуговая электросварка все еще удерживает прочные позиции, главным образом в энергетическом машиностроении. В авиационной и оборонной промышленности доминируют механизированные способы сварки жаропрочных сталей и сплавов. [22]
Изучая их, А. И. Зимин постепенно пришел к выводу, что традиционные кузнечные машины, в большинстве своем изобретенные еще в прош-лом веке, особенно применительно к точной штамповке крупногабаритных поковок из труднообрабатываемых и малопластичных сплавов, исчерпали свои машинные и технологические возможности или близки к этому. Гидравлические прессы недавно отметили юбилей - 30 апреля 1980 г. исполнилось 185 лет первому патенту на изобретение гидромеханической машины, выданному английскому механику Джозефу Браме. Кривошипные прессы усилием всего 12000 - 16000 тс имеют гигантские размеры. Простое количественное увеличение параметров становится неэффективным. Непропорционально растут размеры, увеличивается металлоемкость. Конструкторам приходится идти на всевозможные ухищрения, чтобы втиснуть станину и другие базовые детали в рамки, еще подвластные технологам, а последние с этой же целью придумывают все новые способы сварки, ковки, термо - и механообработки. Изготовление дорожает, становится не под силу даже заводам заводов, таким гигантам машиностроения, как НКМЗ, Уралмашзавод. [23]