Cтраница 2
Наиболее жесткая и прочная конструкция колеса получается при сварном соединении лопаток с дисками. Однако, несмотря на простоту и дешевизну такого соединения по сравнению с клепаным, цельносварная конструкция колеса рациональна в случаях одинакового срока службы лопаток и дисков. Если же наблюдается интенсивный износ лопаток тяжелонагруженных колес, работающих при больших окружных скоростях, целесообразнее увеличить долговечность дорогостоящих дисков. В этих случаях оправдано применение колес клепаной конструкции, допускающей многократную замену лопаток путем переклепки с последующей балансировкой колеса. [16]
Для ГТУ, работающих в режимах базовой нагрузки, обычно используют систему регулирования, которая понижает температуру горения посредством впрыска воды, что снижает коэффициент теплоотдачи газов и не приводит к уменьшению срока службы лопаток. Для пиковых нагрузок система регулирования разработана таким образом, чтобы поддерживать температуру горения постоянной при различных объемах впрыска. Это приводит к выработке дополнительной мощности, однако уменьшает срок службы оборудования. [17]
Очень важно выдержать правильный профиль лопатки и правильное положение по отношению к диску. Крепление лопаток к диску на заклепках обеспечивает лучшее сохранение профиля и его точное совпадение для лопаток, находящихся по обе стоооны среднего диска; кроме того, крепление на заклепках лучше сохраняет диск. Длч повышения срока службы лопаток, особенно при отсутствии золоуловителей, необходима наплавка их твердыми сплавами. [18]
Дробеметная очистка от дробеструйной отличается тем, что поток дроби создается не сжатым воздухом, а под воздействием центробежной силы от вращающегося с высокой частотой ( 2500 - 3000 об / мин) ротора - турбинного колеса с лопатками. Дробеметный способ в 5 - 10 раз производительнее дробеструйного и в несколько раз экономичнее; при его применении запы - - ленность помещений минимальная. К недостаткам дробеметного способа можно отнести быстрый износ лопаток ( срок службы литых чугунных лопаток не превышает 80 ч) и непригодность для обработки изделий сложной формы. [19]
Причиной повышения коррозии и износа является присутствие в топливе металлов. В табл. 111 приведены данные о содержании металлов в товарных дизельных топливах. Считают, что при содержании V 5 - 10 4 % и Na 20 - 10 - 4 % срок службы лопаток газовых турбин снижается в 2 - 3 раза. [20]
Износ лопаток, дисков, бандажных колец и кожухов дымососов происходит вследствие больших скоростей и высокой концентрации уноса ( золы) в дымовых газах. В центробежных машинах концентрация уноса в газах резко увеличивается вблизи дисков рабочих колес и, если диски и лопатки в этих местах не защищены путем приварки накладок или наплавки твердыми сплавами. Износ увеличивается при большом числе оборотов дымососа; известны случаи, когда при скорости вращения 960 об / мин срок службы ненаплавленных лопаток не превышает 8 - 12 дней. Особенно велик износ при камерном сжигании твердых топлив и значительном механическом недожоге топлива, при отсутствии или неудовлетворительной работе золоуловителей перед дымососами и при работе с повышенными избытками воздуха и присосами воздуха в газоходах. Износ возрастает с повышением нагрузки котлоагрегатов. [21]
Турбодетандер приводит в движение воздуходувку и мотор-генератор. Такие системы, разработанные в конце 60 - х годов, дают экономию энергии на одной установке от 4 до 22 МВТ. Обычно 25 - 30 % дымовых газов байпассируют мимо турбодетендера, обеспечивая постоянство расхода и на случай его вынужденного отключения. Перед использованием в турбинах дымовые газы регенерации тщательно очищают от частиц катализатора, которые вызывают эрозию лопаток рабочего колеса. Обычно срок службы лопаток 2 - 4 года, но считают, что срок службы тур-бодетандера можно повысить до 6 - 8 лет за счет тщательной очистки дымовых газов и защиты частей турбодетан дера от эрозии. Дымовые газы после турбодетендера поступают в котел дожига СО. [22]