Стадия - оксихлорирование
Cтраница 1
Стадия оксихлорирования проводится в реакторе 5 с псевдо-ожиженным слоем катализатора под давлением 0 5 МПа при i.60 - 280 С. Этилен, рециркулирующий газ и хлористый водород смешивают предварительно в трубе, после чего в смесителе 4 к ним добавляют технический кислород. Способ смешения и состав смеси должны обеспечить взрывобезопасные условия работы. В реакторе 5 выделяющееся тепло отводится за счет испарения водного конденсата под давлением; в результате получается технологический пар, используемый на этой же установке. Конденсат отделяют от газа в сепараторе / /, после чего рециркулирующий газ ( смесь этилена, кислорода и инертных веществ) компрессором 13 возвращают на оксихлорирование. [1]
Стадия оксихлорирования проводится в реакторе 5 с псевдо - сжиженным слоем катализатора под давлением 5 кгс / см2 ( л; 0 5 МПа) при 260 - 280 С. Этилен, рециркулирующий газ и хлористый водород смешивают предварительно в трубе, после чего в смесителе 4 к ним добавляют технический кислород. Способ смешения и состав смеси должны обеспечить взрывобезопасные условия работы. [2]
Стадия оксихлорирования проводится в реакторе 5 с псевдо-ожиженным слоем катализатора под давлением 0 5 МПа при 260 - 280 С. Этилен, рециркулирующий газ и хлорид водорода смешиваются предварительно в трубе, после чего в смесителе 4 к ним добавляют технический кислород. Способ смешения и состав смеси должны обеспечить взрывобезопасные условия работы. [3]
Исключение стадии оксихлорирования дает возможность получать сухие хлоруглеводороды, что существенно облегчает проведение процесса. В частности, из схемы исключена колонна осушки ДХЭ, снижается также коррозия оборудования. Сточные воды практически не содержат органических соединений и могут подвергаться простой нейтрализации. Исключается стадия очистки абгазов от ДХЭ. [4]
В качестве катализаторов стадии оксихлорирования применяют самые различные хлориды металлов с добавками, повышающими их активность и снижающими их унос с поверхности носителя. В качестве носителей рекомендуют оксид алюминия, силикагель и другие материалы. [6]
Для удаления хлоралн из дихлорэтана-сырца, получаемого на стадии оксихлорирования, введена промывка щелочной водой. [7]
В настоящее время во всех действующих производствах ВХ сбалансированным методом из этилена тепло реакции утилизируется лишь на стадии оксихлорирования этилена ( 217 7 кДж / моль), а примерно в половине производств за рубежом - на стадии прямого хлорирования этилена. Особенность такого способа заключается в тем, что процесс ведется при температуре кипения ДХЭ и его отбор в паровой фазе позволяет исключить на стадии прямого хлорирования кислотную и во дно-щелочную отмывку ДХЭ от катализатора ( хлорного железа) и хлористого водорода, благодаря чему оборе количество сточных вод в производстве сокращается в 2 раза и более. Соответственно уменьшатся и все затраты на очистку сточных вод, в тем числе и расход пара для отпарки ДХЭ из сточных вод. Были проведены расчетные исследования высокотемпературного процесса прямого хлорирования этилена с применением методов математического моделирования, на основании которых определены наиболее эффективные схемы разделения и режимные показатели для некоторых конкретных производств с учетом использования в них совмещенного агрегата синтеза ДХЭ. [8]
Выделение хлороводорода из реакционной массы пиролиза проводится ректификацией, что дает возможность непосредственно организовать его рецикл на стадию оксихлорирования, избежать процессов абсорбции его водой и, соответственно, кислотных и солевых стоков. Наконец, технология позволяет создавать линии большой единичной мощности. Реакционные подсистемы оксихлорирования и пиролиза и используемые в них реакционные аппараты дают возможность их проектирования на любую требуемую производительность. Реализация этого принципа для стадии хлорирования может быть осуществлена за счет применения параллельно работающих жидкофазных хлораторов, так чтобы вся технологическая цепочка представляла собой линию большой единичной мощности. [9]
В производстве метидхлороформа ведущее положение занимает процессы получения из винилиденхлорида на базе этилена, для которых в настоящее время зарубежные специалисты разрабатывают стадии оксихлорирования этилена или ДХЭ до 1 1 2-трихлорбутана. Большое внимание уделяется разработке и применению в промышленных масштабах процессов на базе 1 1-дихлорэтана особенно получаемого из этилхдорида. [10]
Существуют различные варианты процесса Рашига, первоначально внедренного в 1938 г. Так, недавно этот процесс усовершенствовала фирма Hooker Chemical, применив на стадии оксихлорирования вместо нескольких небольших реакторов один с улучшенной системой теп-лоотвода. [11]
При производстве винилхлорида из этилена содержание хлорорганических примесей в очищенном НС1 не должно превышать 0 005, а хлора - 0 02 масс. %, чтобы предотвратить отравление катализатора на стадии оксихлорирования этилена. [12]
С целью более равномерного распределения хлора в циркулирующий газ добавляют некоторое количество воды. На стадии оксихлорирования в катализатор может быть введено от 0 1 до 1 0 мас. [13]
Таким образом, анализ действующих в СССР сбалансированных производств ВХ позволил выявить недостатки технологических схем процессов, причины потерь материальных и энергетических ресурсов в производстве в иелом и особенно на отдельных стадиях. На стадии оксихлорирования этилена потери материальных ресурсов связаны с неполной конверсией хлористого водорода и этилена, а также с горением последнего. Тепло реакции на этой стадии полностью утилизируется. [14]
Выполняется в соответствии с таблицей оксихлорирования от последнего реактора к первому Температура начала хлорирования каждого реактора 500 С, окончания - 510 С. Концентрация 025 - 7 % об. Температура в слое катализатора на всех стадиях оксихлорирования не выше 525 С. [15]
Страницы: 1 2