Стадия - формование
Cтраница 1
Стадия формования является важнейшим этапом производства химических волокон и оказывает значительное влияние на их свойства. В этом и заключается основное преимущество химических волокон перед природными. [1]
На стадии формования или на последующих стадиях переработки в полимере могут происходить существенные структурные изменения ( например, изменение надмолекулярной структуры, развитие молекулярной ориентации), которые могут быть результатом целенаправленного воздействия, предпринимаемого для улучшения физических и механических характеристик полимера. Связь между процессами формования и изменением структуры имеет большое практическое значение. Понимание этой связи помогает выбирать оптимальный технологический процесс. [2]
 |
Схема изменения деформационных свойств волокна в процессе формования. [3] |
На исходной стадии формования ( стадия /) система претерпевает преимущественно вязкое течение. [4]
На этой стадии формования большое значение приобретает температура стеклования Тс, которая зависит от гибкости и сегментальной подвижности макромолекул и величины внешних усилий; она снижается с уменьшением жесткости макромолекулярных цепей и ростом этих усилий. [5]
Контролируемые на стадии формования литьевых изделий показатели: температуры цилиндра и формы, давление, время впрыска, продолжительность выдержки под давлением и качество готовых изделий. [6]
 |
Схема полуавтомата щимся шпинделем. [7] |
На второй стадии формования кулачок 6, сидящий на том же валу 4, нажимает на ролик 7, отклоняет через тягу 5 корпус 9 с вращающимся шпинделем 10 вправо и таким образом прижимает стенку вращающейся гипсовой формы 11 к шаблону; формование заканчивается. [8]
Для реализации стадий формования и структурирования необходимо обеспечить взаимодействие частиц гранулируемого вещества - чаще всего это делается за счет подвода механической энергии в гранулируемый слой. [9]
Пластические массы в стадии формования из них изделий обладают большой пластичностью, но изделия из них способны сохранить приданную им форму и обладают достаточной прочностью при нормальной температуре. [10]
При гранулировании расплавов стадии формования и структурирования могут быть объединены в пространстве и времени. Расплав в этом случае диспергируется на поверхность растущих частиц ретура или затравки. При этом в перемешиваемом объеме гранул параллельно происходят образование центров гранулирования и их рост, а также рост частиц затравки или мелкого ретура. Детальное математическое описание этого процесса весьма затруднительно. Приближенное описание при игнорировании раскалывания и агломерации растущих гранул возможно в рамках модельных представлений, изложенных в разд. [11]
 |
Схема машины с бесконечной лентой для получения мембран методом мокрого формования. [12] |
Основными технологическими параметрами стадии формования являются температура осадительной ванны и ее состав, а также скорость движения формуемой пленки. [13]
Перед подачей на стадию формования волокна вискоза подвергается фильтрованию и дегазации. Производительность установки по производству вискозысоставляет 25 - 50 т / сут. Описанный многостадийный способ производства является длительным, связанным с необходимостью использования большого числа аппаратов различной конструкции и, следовательно, с высокими капитальными затратами. В настоящее время в промышленность ВВ внедрен способ производства прядильной массы в одном аппарате ( ВА-аппарат), в котором осуществляются все стадии получения вискозы. Здесь отсутствует операция отжима щелочной целлюлозы после мерсеризации, что позволяет использовать щелочь в строго расчетных количествах. Продолжительность получения вискозы в ВА-аппарате составляет 6 - 8 часов. Одновременно, на 25 % снижаются капитальные затраты и на 40 % затраты труда. [14]
За стадиенесвободного формования следует стадия принудительного формования, когда часть формуемой заготовки начинает сопри -, касатьса с рабочей поверхностью матрицы. Поскольку температура рабочих поверхностей поддерживается достаточно низкой, чтобы зафиксировать форму изделия, температура формуемого термопласта на этой стадии понижается. В стадии принудительного формования выделяются два момента: оформление боковых стенок и оформление днища. При формовании полых глубоких изделий сначала оформляются боковые стенки ( см. рис. 2, в), а затем днище, при формовании мелких - наоборот. В первом случае объем материала, находящийся в заготовке, расходуется на оформление боковых стенок и образование новых, свободных от соприкосновения с формующим инструментом, поверхностей. Площадь свободных поверхностей в процессе формования стенок может оставаться постоянной, если боковые стенки матрицы параллельны друг другу; может уменьшаться, если боковые стенки сходятся, и может увеличиваться, если боковые стенки матрицы книзу расходятся. Это связано с тем, что на поверхности заготовки, соприкоснувшейся с формующим инструментом, образуется тонкая прочная пленка застеклованного термопласта. [15]
Страницы: 1 2 3 4