Cтраница 3
Раствор хлористого магния подвергается упарке. На первой стадии выпарки в осадок выпадает поваренная соль, к-рая выпускается в качестве товарного пищевого продукта. На второй стадии выпарки выделяется в остаток шестиводный кристаллический хлористый магний - бишофит, применяемый в произ-ве металлич. [31]
Второй вариант двухстадийной схемы предусматривает получение технической соли и практически 100 % - ное ( без учета механических потерь) использование калия и сульфат-иона. На первой стадии выпарки после охлаждения полученного раствора начинается кристаллизация глазерита; после отделения его направляют на вторую стадию конверсии, а раствор поступает на вторую стадию выпарки. После охлаждения в вакуумчкристал-лизационных установках получают с достаточно большим выходом техническую поваренную соль. Эта схема в целом представляет собой современное безотходное производство с комплексным использованием сырья. [32]
С увеличением концентрации тиосульфата коррозия стали и чугуна уменьшается. Поскольку коррозия указанных материалов на первой стадии выпарки незначительна, то влияние тиосульфата мало заметно. В условиях второй стадии выпарки, как видно из рис. 4, примеси тиосульфата значительно уменьшают коррозию стали и чугуна. Cj уменьшав т скорость коррозии стали и чугуна в 4 - 5 раз и переводит их по своей устойчивости из класса относительно стойких материалов в класс стоМких материалов. При дальнейшем увеличении содержания тиосульфата величина коррозии почти не изменяется. Характер разрушения образцов сохраняется равномерным. [33]
Другая картина наблюдается в аппаратах с естественной циркуляцией и подвесной греющей камерой. Так, например, в III корпусе первой стадии выпарки при неизменном уровне ( наблюдаемом визуально) и одной и той же концентрации ( Ь3 const) показания концентратомера заметно меняются ( особенно когда вся шкала прибора типа ЭМД не превышает 100 г / л) в зависимости от тепловой нагрузки и интенсивности кипения. Это также является одной из причин того, что при измерениях концентраций средних щелоков приборы дают большую погрешность. Здесь необходимо также иметь в виду, что температурная депрессия средних щелоков в 2 5 - 3 раза меньше, чем у каустической соды. [34]
Удовлетворительной работы этих регуляторов удалось добиться Шйлько в первых ступенях первой стадии выпарки, где количество соли, находящейся во взвешенном состоянии, относительно невелико. [35]
На выпарных станциях, оборудованн двухстадийными выпарными установками, обычно устанавлива промежуточные ем кости между первой и второй стадиями упарки. Размеры промежуточных емкостей рассчитывают из условия обеспечения 2 - 3-часовой работы первой стадии выпарки при промывке аппаратов второй стадии. Кроме того, на выпарных станциях устанавливают баки для сбора промывных вод. Иногда промывные воды направляют в расходные баки. [36]
На рис. 151 был показан аппарат с принудительной циркуляцией ( АПЦ) для окончательного упаривания щелока. Для обогрева аппарата окончательного упаривания щелока используется вторичный пар из I корпуса 7 первой стадии выпарки, что позволяет снизить расход свежего греющего пара. [37]
Если желательна установка однотипных аппаратов первой ступени выпарки, то вместо одного I корпуса устанавливают 2 - 3 одинаковых параллельно работающих выпарных аппарата. Поверхность теплообмена в каждом таком аппарате должна быть равна поверхности теплообмена II и III корпуса первой стадии выпарки. [38]
Если в электролитической щелочи содержится до 5 г / л сульфата натрия, то он выпадает только во второй стадии выпарки; при более высоком содержании сульфат натрия выделяется как в первой, так и во второй стадиях выпарки. При этом по мере возрастания концентрации Na2SO4 в электролитической щелочи увеличивается количество сульфата натрия, выделяющегося в первой стадии выпарки, во второй стадии количество выделяющегося Na2SO4 становится постоянным. [39]
Вторая стадия - выпаривание средней щелочи до каустической соды - производится в одиночных аппаратах окончательной упарки. Так как депрессия каустической соды очень высо ка, то для упаривания применяют в качестве греющего вторичный пар из первого корпуса первой стадии выпарки, температура которого выше вторичного пара второго корпуса. [40]
Опыты по изучению влияния щелочности среды на коррозию стали и чугуна проводились в условиях первой, второй и третьей стадий выпарки. Результаты испытаний стали и чугуна в условиях первой стадии выпарки представлены на рис. I. При дальнейшем увеличении щелочности кривые вновь поднимаются вверх, т.е. скорость коррозии металлов увеличивается. Это обусловлено тем, что большие концентрации щелочи разрушающе действуют на окисную пленку стальных и чугунных образцов. [41]
Оно сложнее одностадийной схемы и требует большего расхода пара. На первой стадии выпарки тепло пара используется трехкратно. На второй стадии греющим агентом служит вторичный пар первого корпуса первой стадии выпарки, следовательно, тепло пара используется только двукратно. [42]
На этой стадии в виде кристаллов из раствора выделяется до 80 % NaCl, содержащегося в электролитической щелочи. Процесс стремятся вести таким образом, чтобы сульфат натрия, присутствующий в щелочи, не выпадал в твердую фазу, которую выводят из щелочи после первой стадии выпарки. [43]
Подогрев электролитических щелоков, подаваемых из расходного бака / центробежным насосом, производится в четырех подогревателях. В аппарате 5 щелочь подогревается вторичным паром из первого корпуса 7, в подогревателе 6 - свежим паром. Тепло конденсата третьего корпуса вследствие низкой температуры не используется. При температуре 130 - 135 С электролитическая щелочь поступает в / корпус первой стадии выпарки. Тепло, необходимое для выпаривания, подводится со свежим паром давлением - 5 am, поступающим в греющую камеру первого корпуса. Общее количество вторичного пара, отбираемого из / корпуса, в 2 - 2 5 раза больше, чем из / / и / / / корпусов, поэтому поверхность теплообмена в / корпусе должна быть соответственно больше. [44]
Как видно из таблицы I скорость коррозии углеродистой стали на всех стадиях значительна. Скорость коррозии чугуна во всех случаях почти в два раза иенъие скорости коррозии стали, но характер разруиеняя также язвенный. Нержавеющие стали Ш8Н10Т, ЭИ-448, ЭП-54, ЭИ-943 или ЭИ-628 на первой стадии выпарки в каиннтовои кристаллизаторе и реакторе для удаления сульфатов показывают равномерное разрулен в при небольмой величине коррозии, тогда как на третьей стадии выпарки и в парналлитовом кристаллизаторе разрушения язвенные, местами глубокие, а величина коррозии каждой марки стали примерно в 8 - 10 раз превымает таковую на предыдущих стадиях. В этих же условиях образцы титана практически не корродировали, поверхность металла осталась без изменений. [45]