Хромистая хромоникелевая сталь

Cтраница 1

Хромистые и хромоникелевые стали самопроизвольно образуют оксидные пленки, и, следовательно, их можно применять в качестве материала для постоянных форм. [1]

Хромистые и хромоникелевые стали весьма чувствительны к нагреву. В интервале температур 400 - 900 С в этих сталях происходит образование карбидов хрома - химического соединения хрома с углеродом. Поэтому содержание хрома уменьшается; сталь теряет антикоррозионные свойства. [2]

Шкала коррозионной стойкости металлов. [3]

Хромистые и хромоникелевые стали характеризуются высокой стойкостью против атмосферной коррозии и коррозии химическими реагентами. Коррозионная стойкость хромистых и хромоникелевых сталей обусловливается пассивирующим действием хрома, образующим и поддерживающим устойчивую окисную пленку на поверхности металла. [4]

Анодная внутренняя защита от коррозии охладителя серной кислоты ( аэрорефрижератора. - А - защищаемый объект ( анод. К - катод ( с наложением тока от внешнего источника. В - электрод сравнения.| Схема анодной внутренней защиты от коррозии установки для суль-фонирования. К - катод ( платина. А - анод. В - электрод сравнения. / - промежуточный резервуар. 2 - олеум. 3 - углеродистая сталь. 4 - нейтрализатор ( хромо-никелевая сталь типа 18 / 8. 5 - автоматический контроль потенциала. [5]

Коррозионностойкие хромистые и хромоникелевые стали особенно хорошо подходят для анодной защиты. Ввиду хорошей пасСивируемости титана анодная защита может представить интерес также и для этого материала. [6]

Коррозионная стойкость черных металлов в неэлектролитах и других средах. [7]

Применимы хромистые и хромоникелевые стали; углеродистые нестойки. [8]

Малостойки хромистые и хромоникелевые стали. [9]

Применимы хромистые и хромоникелевые стали и чугуны. [10]

Окалиностойкость хромистых и хромоникелевых сталей наиболее сильно понижают молибден, бор и ванадий. [11]

Стойкость хромистых и хромоникелевых сталей во многих средах оценивается 1 - 2 баллами стойкости. [12]

Газокислородная резка хромистых и хромоникелевых сталей, чугуна, меди и ее сплавов практически невозможна из-за недостаточного количества тепла, выделяемого газовым пламенем, и образования тугоплавкого окисла. Для обеспечения процесса резки в струю режущего кислорода вводится непрерывно порошкообразный флюс, который при сгорании выделяет необходимое количество тепла. Затрата тепла на плавление флюса и добавочная энергия струи на удаление большего количества шлаков из места реза обусловливают в 2 раза большую мощность пламени, чем при резке без флюса. Режущее сопло должно быть также на один номер больше - Начало реза предварительно нагревают до температуры белого каления. После этого на половину оборота открывают вентиль режущего кислорода, включая одновременно подачу кислородно-флюсовой смеси. Когда расплавленный шлак дойдет до нижней кромки разрезаемого изделия, резак начинают передвигать вдоль линии реза, а вентиль подачи режущего кислорода открывают полностью. При коротких резах резак ведут от себя, что дает возможность лучше наблюдать за стеканием шлака. Для прекращения работы сначала отключают подачу флюса, а затем кислорода. [13]

Для резки хромистых и хромоникелевых сталей, чугуна, цветных металлов и их сплавов используют плазменно-дуговую или кислородно-флюсовую резку. [14]

При обработке хромистых и хромоникелевых сталей применяются специальные кислородно-флюсовые резаки, работа которых характеризуется следующими средними показателями, отнесенными к 1 кг выплавленного металла: затрата рабочего времени не более 1 5 мин, расход кислорода 600 - - 800 л, ацетилена 23 - f - 30 л и флюса 1Оч - 1 5 кг. [15]

Страницы: 1 2 3 4