Хромоникелевая коррозионно-стойкая сталь
Cтраница 2
Плазменная наплавка с - токоведущей присадочной проволокой обеспечивает минимальное проплавление основного металла при достаточно высокой производительности процесса. При наплавке Хромоникелевых коррозионно-стойких сталей на углеродистые глубина проплав-ления основного металла составляет 0 2 - 0 5 мм, высота наплавленного валика 4 5 - 5 мм. При наплавке меди на сталь проплавление основного металла вовсе отсутствует. При этом способе косвенная дуга горит между вольфрамовым электродом и соплом, дуга прямого действия горит между вольфрамовым электродом и проволокой. Основной металл получает теплоту от перегретого металла плавящейся проволоки и от плазменной дуги. Изменяя величину тока, регулируют долю основного металла и производительность наплавки. [16]
Разумеется, это относится к случаям, когда МКК определяется образованием по границам зерен карбидов, а не других фаз, например а-фазы. Считается, что хромоникелевые коррозионно-стойкие стали практически невосприимчивы к МКК при содержании в них 0 02 % С или меньше. Однако это далеко не так. По-видимому, только при содержании углерода менее 0 009 % эти стали будут полностью невосприимчивы к МКК при всех режимах провоцирующих отпусков. [18]
В отличие от серы селен практически не снижает коррозионных свойств. Его вводят в аустенитную хромоникелевую коррозионно-стойкую сталь. Так, 12Х18Н10Е ( ГОСТ 5632 - 72) содержит 0 15 - 0 30 % Se и по обрабатываемости приближается к простой углеродистой стали. [19]
Само по себе наличие у металла склонности к МКК не обязательно для того, чтобы разрушение по границам зерен происходило во всех коррозионных средах и при всех режимах эксплуатации. Известно, что в одних средах аустенитные хромоникелевые коррозионно-стойкие стали не подвергаются. МКК, даже находясь в сенсибилизированном состоянии ( например, в смеси HNO3 - Ь - - НС1), другие же среды, как кипящие концентрированные растворы азотной кислоты с добавками сильных окислителей, способны вызвать разрушение границ зерен аустенизированных материалов. В одной и той же среде при изменении условий могут наблюдаться различные результаты. Так, снижение температуры испытаний до комнатной приводит к тому, что те же сильноокислительные среды уже не вызывают МКК сенсибилизированных материалов. [20]
Титан образует с углеродом карбиды Ti C и ПС, уменьшает возможность образования карбидов хрома Сг С, СгтС, Сг3С2 ( что происходит при выплавке и термообработке стали), тем самым повышая возможность образования пассивной пленки оксида хрома. На таком принципе основано создание ряда коррозионно-стойких сталей, например, аустенитных хромоникелевых коррозионно-стойких сталей типа 18 - 10, наиболее распространенной из. С, что происходит в зоне термического влияния при их сварке. [21]
Поскольку гнезда задвижек изготовлены из стали, аналогичной стали Х13, не являющейся достаточно коррозионно-стойкой во влажных сероводородсодержащих средах, рекомендовано заменить материал гнезда на другую марку высокохромистой или хромоникелевой коррозионно-стойкой стали. [22]
Лля нагрева титана при пайке используют вакуумные или обычные электропечи. В последнем случае требуемая атмосфера вакуума или сухого инертного газа создается в герметизированном контейнере с помещенным в него изделием. Контейнеры изготовляют из тонколистовой хромоникелевой коррозионно-стойкой стали. [23]
Значительное содержание молибдена в стали при определенных условиях термической обработки способствует образованию, помимо феррита и а-фазы, ряда интерметаллидов, снижающих коррозионную стойкость материала. Легирование хромоникель-молибденовых коррозионно-стойких сталей титаном или ниобием несколько повышает их стойкость против МКК в неокислительных средах, но малоэффективно в сильноокислительных. Следовательно, можно считать, что в большинстве случаев присутствие молибдена отрицательно влияет на стойкость основных типов хромоникелевых коррозионно-стойких сталей и сплавов в сильноокислительных средах. Исключением являются медьсодержащие стали и сплавы с высоким содержанием никеля. [24]
Наплавка плавящимся электродом в защитном газе отличается от полуавтоматической и автоматической под флюсом тем, что в качестве защитной среды вместо флюса используют инертные или углекислый газы. Защитный газ 2 ( рис. 3) под избыточным давлением подается из сопла 1, расположенного концентрично электроду. Из инертных газов наиболее широкое распространение получил аргон. Его применяют при наплавке высоколегированных хромоникелевых и коррозионно-стойких сталей, сплавов на основе меди и др. Чаще осуществляют наплавку плавящимся электродом в углекислом газе. [25]
Страницы: 1 2