Автоматизированный станок

Cтраница 2

Рассмотрим схему одной из подобных конструкций автоматизированного станка ( фиг. [16]

Под обрабатывающими ц е н т-р а м и понимают автоматизированный станок с числовым программным управлением, обеспечивающий выполнение большого количества технологических операций без перебазирования деталей и с автоматической сменой инструмента. Эти станки предназначены для последовательной обработки корпусных деталей несколькими инструментами. [17]

На рис. 33, г представлен пример компоновки сдвоенной механической руки и транспортера, обслуживающих токарный автоматизированный станок. [18]

При шлифовании хвостовой части метчиков диаметром 7 - 8 мм при скорости ведущего круга 35 об / мин производительность автоматизированного станка составляет 2060 шт / час. Время на переналадку автоматизирующего устройства для перехода на шлифование метчиков другого размера составляет 20 мин. [19]

В результате технологических исследований автоматических циклов был разработан оптимальный автоматический цикл для заданных условий, основанный на применении некоторых элементов, значительно повышающих производительность автоматизированного станка. [20]

Следует заметить, что при малой величине рабочих ходов и высокой точности останова, а соответственно малых значениях скорости vp время рабочих ходов, найденной на основе изложенного выше уточненного расчета, значительно превыщает время, подсчитанное по формулам (1.31) - (1.33), вследствие чего действительная производительность автоматизированного станка может быть определена только на основе уточненного расчета. [21]

Автоматизированный станок СПК-8 с питателем предназначен для сборки легковых автопокрышек посадочным диаметром 13 - 15 с открытой схемой борта на жестких разжимных сборочных барабанах. [22]

Токарно-револьверный автоматизированный станок модели 1П326 предназначен для обработки деталей из прутка диаметром до 25 мм, с длиной обработки до 140 мм. [23]

Создание средств активного контроля требует участия работников трех специальностей: станкостроительной, инструментально-абразивной и метрологической. Высокое качество работы автоматизированного станка возможно, если три звена-станок, инструмент, измеритель - будут соответствовать требованиям, предъявляемым к данной технологической операции. Качеством станка, инструмента, прибора и заготовки определяется точность, с которой может производиться автоматическая обработка деталей. [24]

Приведенные выше функциональные циклограммы описывают работу электро - или гидросхем раздельно. Электро - и гидросхемы автоматизированного станка работают как единая система управления, поэтому анализ работы схемы и построение функциональных циклограмм можно вести для электрогидросхемы в целом, не отделяя электросхемы от гидросхемы. Однако, учитывая, то, что эксплуатация электро - и гидросхем оборудования в настоящее время на заводах находится в ведении различных служб ( электриков и механиков), составление функциональных циклограмм целесообразно вести раздельно для электро-и гидросхем. Там, где эксплуатационники владеют одновременно основами электро - и гидроавтоматики, более ценным пособием является единая функциональная циклограмма для электрогидросхем. [25]

На рабочего, стоящего у полностью автоматизированного станка, может приходиться четыре инженера, разрабатывающих программы управления, и шестнадцать чиновников в отделе сбыта готовой продукции. [26]

Автоматизация универсальных станков дает: а) увеличение производительности; б) облегчение условий труда; в) многостаночное обслуживание. Вместе с тем увеличивается время на настройку автоматизированного станка, что связано с увеличением размера партии, при которой работы на данном станке становятся выгодными. Стоимость станка может возрастать. [27]

Принципиальная схема бункерно-магазинного загрузочного устройства. [28]

Иногда ограничиваются применением магазинного загрузочного устройства, куда детали поступают предварительно ориентированными в пространстве. Если магазин установлен в начале автоматической линии или у отдельного автоматизированного станка, ориентация заготовок ( деталей) в пространстве и загрузка в магазин производятся вручную. К такому способу загрузки прибегают, когда форма заготовок или обрабатываемых деталей затрудняет автоматическое ориентирование деталей в пространстве; к таким деталям относятся втулки, ролики, кольца, пальцы, валики, оси и др., у которых длина и диаметр одинаковы или близки по размерам. Магазины загружают вручную и в тех случаях, когда обрабатываемые детали имеют крупные размеры и вес. [29]

Одной из целей управления качеством продукции является смещение акцента контроля с послепроиз-водственной проверки на предпроизводственное планирование и анализ. По мере развития автоматизации производства деталей и сборки этот сдвиг акцента приобретает все более важное значение, поскольку каждый раз, когда деталь проходит через полуавтоматизированный или автоматизированный станок, ее стоимость возрастает, и автоматы могут резко увеличить скорость потока деталей. Поэтому существенно важным становится быстрое обнаружение производственного брака и его устранение из производственного процесса, с тем чтобы исключить причины возникновения дальнейших затруднений. [30]

Страницы: 1 2 3