Степень - проклейка
Cтраница 2
Указанные методы определения степени проклейки бумаги основаны на различных физических принципах измерений и поэтому результаты, полученные разными методами испытаний, непосредственно несопоставимы. В каждом отдельном случае нужно выбирать метод определения степени проклейки наиболее соответствующий потребительским условиям использования бумаги. [16]
Для изучения влияния неомыляемых и окис - ных веществ в талловой канифоли на проклеивающую) собность канифольного клея образец талловой канифоли разделен на три группы соединений: смоляные и жир - Це кислоты; неомыляемые вещества; окисленные вещества, эмпоненты вновь смешивали, но в других соотношениях, Ц ласно плану эксперимента. Отливки, изготовленные из мас -, испытывали на степень проклейки. [17]
Минеральные наполнители оказывают влияние на многие свойства бумаги: снижаются толщина бумаги, упругость, деформация, прозрачность бумаги и увеличиваются объемная масса, пористость, и впитывающая способность, гладкость после каландрирования, повышается белизна. Наряду с положительными свойствами наполнители придают бумаге и отрицательные качества: снижают механическую прочность и степень проклейки, повышают пылимость и разносторонность бумаги. [18]
Димеры алкилкетена рекомендуется использовать для выработки долговечных документных видов бумаги из хлопка или целлюлозы с высоким содержанием а-целлюлозы. При этом расход димеров алкикетена в количестве 0 12 % к массе волокон обеспечивает такую же степень проклейки, как и расход канифоли 2 % - ный к массе волокон. [19]
Например, каландрирование перфо-карточной бумаги приводит в основном к выравниванию ее толщины, конденсаторной бумаги к получению минимальной толщины и максимальной плотности, а каландрирование многих видов бумаги для письма и печати - к необходимому лоску и гладкости. Одновременно с изменением указанных свойств бумаги в результате каландрирования уменьшаются ее пористость, воздухопроницаемость, светопроницаемость, степень проклейки и сопротивление раздиранию; удлинение при разрыве увеличивается, а сопротивление излому и продав-ливанию остается практически на том же уровне. [20]
Бумага в суперкаландре одновременно подвергается действию давления и трения между металлическими и упругими набивными валами. При этом с увеличением при каландрировании давления уменьшается толщина бумаги, ее пористость, воздухопроницаемость, сопротивление раздиранию, светонепроницаемость, а также степень проклейки. Одновременно растут гладкость, плотность, удлинение до разрыва и в какой-то степени лоск бумаги, который в основном определяется увеличением трения между валами. Сопротивление бумаги продавли-ванию с увеличением давления при каландрировании практически не изменяется. [21]
Канифольная проклейка является наиболее употребительной, примитивной и в большинстве случаев бесполезной, если говорить о печатных свойствах бумаги. Давно известно, что канифольная проклейка и ее степень для типографской и глубокой печати не имеет никакого значения. Тем не менее в государственных стандартах на эти виды бумаги нормируется степень проклейки, и работники бумажной промышленности продолжают при изготовлении так называемых слабоклеенных видов бумаги бесполезно расходовать от 0 5 до 1 % канифоли из расчета веса абсолютно сухого волокна. Что касается офсетной и картографической бумаги, то и здесь роль канифольной проклейки определенно переоценивается. Опыты безукоризненного выполнения процесса офсетного печатания плакатных и других красочных работ на типографской бумаге заставляют изменить взгляды на роль и значение канифольной проклейки для офсетной бумаги. [22]
В зависимости от целевого назначения по принятой в Советском Союзе классификации бумагу разделяют на И классов. Например, бумага для печати - газетная, типографская, офсетная; бумага для письма - писчая, почтовая, карточная; бумага электроизоляционная - конденсаторная, кабельная, телефонная. Каждый вид бумаги характеризуется различными показателями: массой 1м2, толщиной, механическими свойствами, степенью проклейки, зольностью, влажностью, цветом, белизной, гладкостью и другими свойствами. Состав бумаги по волокну и добавкам определяется ее композицией. Композиция бумаги нормируется ГОСТом. [23]
При использовании такой бумаги-основы гидродинамическая картина нанесения раствора ингибитора на бумагу-основу меняется и оказывается зависящей от ее впитывающей способности и гидро-фобности, характеризующихся степенью проклейки. Клееные бумаги приводят к возникновению выпуклого мениска в точке набегания раствора ингибитора на бумагу-основу. Количество жидкости, накапливающейся в точке ( зоне) набегания, обратно пропорционально скорости машины, прямо пропорционально скорости валика и степени проклейки бумаги-основы. Когда масса накапливающейся жидкости превысит давление, создаваемое набегающим слоем жидкости, последняя стекает обратно в ванну, что снижает эффективность работы валиковой системы наноса раствора ингибитора в указанных условиях. [24]
Нельзя однозначно ответить на вопрос, какова должна быть степень проклейки основы мелованной бумаги, предназначенной к использованию в полиграфической промышленности. Величина этого показателя в первую очередь находится в зависимости от способа нанесения меловального состава на поверхность бумаги. При нанесении покровного слоя валиками, щетками или воздушным шабером, когда содержание сухих веществ в массе покровного слоя не превышает 50 %, основа мелованной бумаги должна быть хорошо клееной с показателем степени проклейки по Коббу 15 - 20 единиц, с тем чтобы влага покровного слоя глубоко не проникала в толщу бумаги. [25]
 |
Примерная зависимость между расходом канифоли и проклейкой бумаги. [26] |
Степень проклейки бумаги не находится в прямой зависимости от расхода клея. Обычно расход клея составляет от 5 до 35 кг на 1 т бумаги. Больше расходовать клея нецелесообразно, так как дальнейшее незначительное повышение степени проклейки требует резкого увеличения расхода дефицитной канифоли. [27]
Для определения сопротивления бумаги прохождению жидкости через ее толщу пользуются методом сухого индикатора. Этот метод заключается в определении времени прохождения жидкости через толщину бумаги. После соприкосновения одной стороны бумаги с жидкостью включается секундомер и отмечается время изменения цвета сухого порошка индикатора, нанесенного на противоположную сторону бумаги. Обычно при опытах пользуются дистиллированной водой с температурой 20 1 С, но при определении степени проклейки фотоподложки может быть использован раствор фотопроявителя или эквивалентный ему 10 %: ный раствор соды. [28]
Парообразование, возникающее в контактном слое влажного листа при высоких / гр, и перенос пара сквозь материал увеличивают пористость, разрыхляют структуру материала, что снижает сопротивление переносу жидкости через капиллярнопористый лист. Вследствие этих причин степень проклейки бумаги ухудшается. Поэтому для улучшения проклейки влажного листа следует использовать более низкие / гр. В середине и конце сушки целесообразно применять высокие гр, так как при этом выделяется свободная смола, способствующая увеличению гидрофобности бумаги, в результате чего степень проклейки повышается. [29]
В случае необходимости при приготовлении бумажной массы в нее вводят проклеивающие материалы, а также различные наполнители. Канифольный клей всегда готовят на бумажной фабрике, поэтому варка клея относится к процессам бумажного производства. Канифоль дробят и небольшими порциями засыпают в открытый котел с раствором соды и нагревают паром. Процесс проклейки бумажной массы не всегда проходит гладко, и требуется соблюдение многих условий, обеспечивающих надлежащее качество продукции. Количество канифоли, вводимое в бумагу, зависит от предъявляемых требований степени проклейки и составляет от 1 до 4 % по отношению веса волокон в бумажной массе. [30]
Страницы: 1 2 3