Cтраница 1
Степень чистоты обработки вообще очень плохо поддается оценке. Обычный способ - сравнение с эталоном - не дает четкости, вследствие чего часто возникают споры. [1]
В машиностроении применяют две шкалы степеней чистоты обработки деталей. Первая шкала состоит только из групп чистоты. [2]
Такими соображениями в первую очередь являются степень чистоты обработки ограничивающей поверхности изделия, его форма, размер и материал. Формой изделия определяется удобство его введения в электромагнитное поле датчика или необходимость какого-либо преобразования измеряемого размера. Простая форма ограничивающей поверхности позволяет использовать: в случае плоской поверхности - емкостные датчики, в случае цилиндрической поверхности - индуктивные. При сложной форме изделия также могут быть использованы емкостные или индуктивные датчики и целесообразно использовать фотодатчики, но при этом контроль должен осуществляться по эталону изделия или сигнала. В ряде случаев целесообразно использовать метод относительного перемещения датчика и контролируемого изделия. Размерами изделия определяются соображения по выбору датчика с точки зрения удобства его введения в электромагнитное поле датчика, тип датчика или метод преобразования контролируемого размера в электрический сигнал. По размеру контролируемые изделия могут быть классифицированы по двум признакам: по абсолютной величине размера - и по его относительной точности. [3]
Концентрация напряжений, увеличение абсолютного размера детали и понижение степени чистоты обработки ее поверхности отрицательно сказываются на сопротивлении усталости: предел выносливости детали по сравнению с пределом выносливости образца уменьшается. [4]
В случае применения подшипников скольжения материал валов, поверхностная твердость опорных шеек и степень чистоты обработки должны отвечать всем требованиям сопряженных пар скользящих опор, работающих в определенных условиях. [5]
В практике ремонта машин существует ошибочное мнение, что приработкой деталей при эксплуатации машины можно исправить степень чистоты обработки трущихся поверхностей вновь сопряженных деталей. [6]
На практике стенки каналов не всегда могут рассматриваться как гладкие: на поверхностях стенок в зависимости от степени чистоты обработки всегда имеются той или иной высоты выступы, образующие шероховатость. [7]
Уменьшение степени чистоты механической обработки поверхности входной стороны мембраны при насыщении ее электролитическим водородом приводит к уменьшению диффузии водорода в металл, а уменьшение степени чистоты обработки выходной ( диффузионной) стороны вызывает увеличение диффузии водорода через мембрану. Первоначально это было установлено для газообразного атомарного водорода [233], но, по мнению Дж. Фаста, вывод применим и к случаю электродиффузии водорода, поскольку все факторы, повышающие активность входной поверхности металла в катализировании процесса 2Н - - Н2, уменьшают концентрацию водородных атомов на поверхности и тем самым уменьшают диффузию водорода в металл. Повышение активности выходной поверхности мембраны должно способствовать удалению продиффундировавшего через ее толщу водорода. [8]
В результате неполного восстановления хромовой кислоты на катоде в электролите неизбежно накапливаются ионы трехвалентного хрома, что приводит к падению электропроводности, повышению вязкости и уменьшению степени чистоты обработки и интенсивности поверхности металла. По достижении концентрации Сг3 в пределах 12 - 20 г / л растворы необходимо регенерировать. При таком соотношении восстановления хрома практически не происходит, однако для более эффективного ведения процесса катод дополнительно изолируют пористой керамической диафрагмой с толщиной стенки 3 - 4 мм и диаметром 3 мкм или помещают в дырчатый цинковый цилиндр со сплошным дном, завернутый в мелкопористую ткань на основе стекловолокна. [9]
При сопоставлении формул ( 1) и ( 6) коэффициентов сухого и жидкостного трения видно, что между ними существует принципиальное различие: если коэффициент сухого трения зависит лишь от нагрузки, материала и степени чистоты обработки трущихся поверхностей, то коэффициент чисто жидкостного трения является функцией вяз - - кости смазки, скорости, геометрических размеров трущихся поверхностей, определяющих толщину слоя смазки, и нагрузки, но не зависит от материала трущихся поверхностей. [10]
В зависимости от удельного давления р ( кг / см2) на вкладыш или втулку, окружной скорости v ( м / сек) на трущейся поверхности шейки вала, работы трения, характеризуемой произведением pv ( кгм / сек см2), вида нагрузки ( спокойная или ударная), способа подвода смазки к узлу и ее вида, степени чистоты обработки трущихся поверхностей вала и вкладыша или втулки иногда приходится выбирать более дефицитные и дорогостоящие материалы. [11]
Его устанавливают в резцедержателе токарного станка. За один проход степень чистоты обработки поверхности повышается на 2 - 4 класса. Диаметр штока после накатки изменяется примерно на 0 01 мм. Режим накатки подбирают на контрольном образце. [12]
Наибольшее влияние на коэффициент расхода жидкости оказывает чистота обработки его внутренней поверхности, радиус сопряжения выходной ( цилиндрической) части с конической, а также профиль конической части насадка. Коэффициент расхода зависит от степени чистоты обработки внутренней поверхности. [13]
Металл ответственных деталей, например хромистую нержавеющую сталь для лопаток, обязательно контролируют на наличие волосовин. При снятии стружки в местах залегания волосовины меняется степень чистоты обработки. В этих условиях волосовины обычно можно обнаружить визуально в нетравленом состоянии; после травления волосовины обнаружить значительно легче. Длина волосовин, как правило, не более 30 мм, но иногда доходит до 150 мм. Волосовины встречаются почти во всех конструкционных сталях, хромистых нержавеющих сталях и некоторых аустенитных. Часть волосовин представляет собой вытянутые вдоль прокатанной полосы капилляры толщиной в волос. Для оценки пораженное волосовинами имеется шкала. [14]
Явление интерференции света используется в научных исследованиях, а также в технике при проведении точных измерений. Интерференционными методами определяется качество обработки поверхностей линз, оптических стекол, металлических деталей оптических и других приборов, в которых степень чистоты обработки поверхности является решающим показателем качества прибора. [15]