Стойкость - червячная фреза
Cтраница 2
 |
Схема диагонального зу. [16] |
Повышение стойкости червячной фрезы при осевом перемещении достигается тем, что число зубьев фрезы, участвующих в резании, больше, чем при обычном зубофрезеровании. [17]
 |
Огранка зубьев при зубонареза. [18] |
Повышение стойкости червячной фрезы при осевом ее перемещении достигается за счет того, что число зубьез фрезы, которые проходят через зону резания, больше, чем при обычном зубофрезе-ровании. Это дает возможность перейти на повышение скорости резания и тем самым снизить машинное время нарезания зубчатого колеса или, другими словами, увеличить производительность зубонарезания. При фрезеровании цилиндрических колес только с применением вертикальной подачи относительное положение зубьев червячной фрезы и нарезаемого колеса повторяется с каждым оборотом фрезы. [19]
Режимы резания, указанные в табл. 5.22, применяют также и при использовании обкаточной резцовой головки. Стойкость такой головки примерно равна стойкости червячных фрез и составляет около 1 5 ч, что соответствует 10 - 15 м длины обработанных зубьев при припуске 0 5 мм на толщину зуба. [20]
При радиальном врезании процесс резания также протекает с более равномерной загрузкой станка и инструмента, что способствует, по данным ЭНИМСа, меньшему износу отдельных частей станка и повышению стойкости червячной фрезы. [21]
Зубофрезерование с диагональной подачей по сравнению с осевой улучшает сопря-гаемость профилей зубьев прямозубых колес при обкатывании благодаря скрещиванию огибающих резов. Уменьшается также шероховатость на профилях зубьев. Существенно повышается период стойкости червячных фрез из-за более равномерно износа зубьев по всей рабочей длине фрезы. [22]
 |
Величина осевого перемещения ( в мм червячной модульной фрезы. [23] |
Механизмы для периодического осевого перемещения фрез используют на многих станках. Эффективно работает фреза также при непрерывном осевом перемещении во время нарезания детали методом диагонального зубофрезерования. При диагональном зубофрезерова-нии червячной фрезе сообщают одновременно две подачи - одну параллельно оси нарезаемого колеса и другую вдоль оси, в результате чего фреза будет перемещаться по диагонали и достигается равномерный износ зубьев и повышается стойкость червячной фрезы. [24]
Зубофрезерование, обеспечивающее достаточно высокую степень точности, в настоящее время является наиболее распространенным методом нарезания зубьев у цилиндрических колес. Это объясняется тем, что 30 - 40 % всего металла, снимаемого с заготовки во время механической обработки зубчатого колеса, удаляется при зубонарезании. Стоимость использованного инструмента при этом составляет примерно 50 % стоимости зуборезной операции и в несколько раз превышает заработную плату рабочего-зубореза; поэтому увеличение стойкости червячной фрезы имеет народнохозяйственное значение. [25]
На линии использованы многие прогрессивные конструкции режущих инструментов. На токарных станках используются твердосплавные чашечные резцы со стружкозавивателями. Поворачивая чашку, быстро вводят в работу новый участок режущей кромки. Крепится чашка силой резания и может быть заменена для переточки за 15 - 20 сек. Отверстия шестерен обрабатываются твердосплавными зенкерами со скоростью резания 60 м / мин. А твердосплавные резцы работают со скоростью резания от 150 до 240 м / мин. Для повышения стойкости червячных фрез, изготовленных из быстрорежущей стали, они периодически передвигаются вдоль оси. Команда на такую подналадку подается от счетчика обработанных деталей. На операции отделки зубьев использован современный метод диагонального шевингования, позволяющий значительно сократить время обработки и увеличить стойкость шевера. [26]
Фирмой Лис Бреднер выпущено автоматическое устройство, которое осуществляет контроль и сортировку зубчатых колес и одновременно производит автоматическую подналадку зубофрезернсго станка. Обработанные зубчатые колеса автоматически подаются с рабочего шпинделя станка на контроль. Каждое колесо проверяется по двум параметрам: диаметру начальной окружности и ширине впадины между зубьями. Такой контроль позволяет следить за износом червячной фрезы, производить ее подналадочные перемещения и своевременно сменять ее. Периодическая подналадка фрезы является результатом измерения размеров каждой обработанной детали и непрерывного сравнения этих измерений с данными предыдущих измерений. Подналадка станка производится только в случае, когда с трех зубчатых колес подряд поступают соответствующие сигналы. Если на двух колесах подряд будут обнаружены отклонения от допустимых размеров впадин, происходит перемещение фрезы. Выявлено, что подобная автоматизация производства зубчатых колес дает возможность не только свести почти к нулю брак, но и повысить стойкость червячной фрезы: вместо того, чтобы сменять фрезу после нарезания каждых 30 зубчатых колес, оказалось возможным до смены инструмента нарезать по 150 колес. [27]
Страницы: 1 2