Коррозионная стойкость - покрытие
Cтраница 1
Коррозионная стойкость покрытий на основе цинка с незначительным содержанием кадмия в указанных условиях оказалась невелика. При доведении содержания кадмия в покрытии до 60 % его сопротивляемость коррозии становится равной коррозионной стойкости кадмиевого покрытия. При дальнейшем увеличении содержания кадмия ( до 80 и более процентов) стойкость против коррозии покрытий становится большей, чем кадмиевых. [1]
Коррозионная стойкость покрытия характеризуется HLX только изменением газонепроницаемости, но и снижением прочности. [2]
Коррозионная стойкость покрытий зависит от пористости пленок и характеризуется такими показателями как проницаемость, влагопоглощение, водостойкость. [3]
Коррозионную стойкость покрытий определяют методом ускоренных испытаний в искусственно создаваемых коррозионных средах и по данным поведения покрытий в естественных условиях их эксплуатации. [4]
Коррозионную стойкость покрытий определяют как в естественных условиях эксплуатации, так и при ускоренных испытаниях. Наиболее надежные результаты получают в естественных условиях эксплуатации. [5]
Коррозионную стойкость никелие-вого покрытия можно повысить за счет пассивирования в растворе Сг03 ( 2 - 5 г / л) или Na2Cr207 - 2H2O ( 120 - 150 г / л) при температуре 90 - 100 С в течение 5 - 10 мин. [6]
Если коррозионная стойкость покрытия определяется его пассивностью, то обычно после нанесения гальванического покрытия наносится конверсионное покрытие, упрочняющее пассивную пленку. В частности, цинковые, кадмиевые и оловянные покрытия обрабатываются растворами хроматов, в результате чего происходит утолщение защитных окисных пленок и в покрытие внедряются комплексные хроматы. Имеется много запатентованных процессов, особенно для обработки цинковых и кадмиевых покрытий. Для всех трех покрытий, перечисленных выше, используют обработку путем простого погружения, в то время как на линиях производства белой жести применяют также электрохимическую пассивацию. Известно, что обработка погружения в хроматы улучшает медные, латунные и серебряные гальванические покрытия, а электрохимическая обработка в хромате улучшает качества никелевых и хромовых покрытий, но эти процессы не используются так широко, как в случае цинковых, кадмиевых и оловянных покрытий. [7]
Улучшение коррозионной стойкости покрытия с увеличением его толщины объясняют уменьшением пористости. Отмечено [155], что пористость явилась причиной коррозионного разрушения образцов из магниевого сплава AZ31B с никелевым покрытием толщиной 25 мкм при испытании в солевом тумане ( 5 % - ный NaCl) в течение 7 дней. Само покрытие при этом повреждалось незначительно, за исключением тех случаев, когда скопление продуктов коррозии в порах приводило к возникновению внутренних напряжений и растрескиванию. [8]
Испытания коррозионной стойкости покрытий должны проводиться в двух направлениях. [9]
Повышение коррозионной стойкости покрытия на основе цинка с одновременным сохранением его электроотрицательности по отношению к защищаемому металлу ( стали) может быть достигнуто легированием цинка на катоде металлами, образующими с цинком интерметаллические соединения. [10]
На коррозионную стойкость покрытий влияют особенности диэлектрика, способ активации его поверхности, природа электропроводного подслоя, система покрытий. [11]
На коррозионную стойкость покрытия испытываются в естественных условиях или в камерах искусственного климата. [12]
 |
Зависимость сдвига потенциала во времени. Граду-ировочная кривая для определения зависимости сдвига потенциала от толщины покрытия, мкм. 1 - без покрытия. 2 - 5. 3 - 10. 4 - 15. [13] |
Поэтому при коррозионной стойкости покрытия, Ьолее высокой, чем у основного металла, общее количество водорода, участвующего в катодном процессе, значительно уменьшается, т.е. снижаются поверх ностная концентрация водорода и наводороживание стали. Покрытие может снижать также долю водородной деполяризации, облагораживая электродный потенциал. Снижение доли водорода, образующегося при коррозии и проникающего в сталь, может быть достигнуто в том случае, если металл покрытия не является стимулятором наводороживания. Такой эффект был обнаружен в присутствии небольших количеств солей Cd, Sn, Pb, введенных в раствор соляной кислоты ( рН 1 5), при этом долговечность стали под нагрузкой значительно возросла. При наличии других ионов металлов возможен обратный эффект. [14]
Для повышения коррозионной стойкости покрытий из водорастворимых алкидных смол последние модифицируют изоцианатами, фенолоформальдегидными или эпоксидными смолами. Такие композиции применяют для грунтов или цветных эмалей, например специально разработанные в последнее время водорастворимые алкид-ноэпоксидная смола и алкидноуретановая смолы. На основе первой разработаны цветные эмали ЭП-2100 двенадцати расцветок и пассивирующий грунт ЭП-0117, алкидноуретановая смола - основа грунта АУ-0118 с высокими защитными и физико-механическими свойствами. [15]
Страницы: 1 2 3 4